Hot Dip Galvanizing

HOT DIP GALVANIZING
Proses pelapisan galvanizing dapat ditemukan hampir di setiap aplikasi dan industri penting dimana bahan besi atau baja. antara lain, misalnya pada industri peralatan listrik dan air, pemrosesan kimia, bahan baku kertas, otomotif, dan trasportasi, pada awalnya kegunaan galvanizing yang utama adalah untuk mengontrol karat pada besi atau baja. Yang mana saat ini tetap terus digunakan. Lebih dari 150 tahun, Hot Dip Galvanizing telah terbukti secara komersial sebagai metode perlindungan besi atau baja terhadap karat dalam banyak aplikasi di seluruh dunia.
KEUNTUNGAN HOT DIP GALVANIZING

  1. Melindungi besi atau baja terhadap karat dalam jangka waktu yang lama.
  2. Tidak memerlukan biaya pemeliharaan.
  3. Tidak memerlukan pengecatan.
  4. Melindungi permukaan besi atau baja terhadap goresan.
  5. Proses cepat, praktis dan ekonomis.

PRINSIP GALVANIZING
Hot Dip Galvanizing harus melalui proses-proses tersebut dibawah :

  • DEGREASING : Untuk menghilangkan minyak atau material organik
  • WATER RINSING : Untuk menghilangkan cairan kimia dari degreasing.
  • ACID PICKLING : Untuk menghilangkan karat dan kerak baja
  • PREFLUXING : Untuk menghindari oksidasi permukaan sebelum pencelupan.
  • OVEN : Pengeringan permukaan sebelum dimasukkan ke dalam bak seng (Zn).
  • GALVANIZING : Pencelupan kedalam cairan seng (Zn) panas pada temperature 4450C – 4550C
  • QUENCHING : Pendinginan sebagai proses akhir pada permukaan seng (Zn).

GALVANIZING

  • Semua besi atau baja yang akan di galvanis harus ditangani dengan khusus agar tidak terjadi kerusakan secara mekanik dan juga untuk meminimalkan resiko distorsi.
  • Bentuk atau rancangan besi atau baja yang kemungkinan akan menimbulkan masalah pada proses galvanis harus diinformasikan terlebih dahulu.
  • Parameter galvanis seperti temperature, waktu pencelupan, dan pengeluaran dari bak galvanis harus disesuaikan dengan jenis besi atau baja tersebut.
  • Kandungan komposisi seng (Zn) pada bak galvanis tidak boleh kurang dari 98% Zn.

 

Analisa Proses Galvanisasi”

1 TUJUAN

Menguraikan pemantauan dan pengoperasian bak-bak pre-treatment dan bak galvanis untuk menjamin proses galvanis yang aman.

 

2 ISTILAH-ISTILAH

Pre –Treatment : terdiri dari bak-bak untuk membersihkan sisa-sisa minyak, pembilasan, bak pengasaman dan bak perendaman fluks guna menghasilkan suatu permukaan yang bersih pada material yang akan digalvanis

Bak Galvanis : adalah bak leburan zinc dengan tambahan elemen-elemen paduan logam (timah hitam, timah putih, aluminium, besi, tembaga, nikel, mangan kadmium, dll.)

Degresing : adalah larutan asam atau basa dengan basis air untuk membersihkan sisa-sisa minyak dan gemuk dari permukaan material

Bak Pengasaman (Pickling) : adalah larutan dengan basis air yang mengandung sampai dengan kira-kira 15 % HCl, unsur-unsur Fe dan Zn untuk menghilangkan oksida besi (karat) atau lapisan-lapisan zinc dari permukaan material yang akan digalvanis untuk mendapatkan permukaan yang bersih

Bak Fluks: adalah larutan dengan basis air antara lain dengan garam Ammonium dan garam Zinc Chloride untuk menghindari terjadinya lapisan karat dan terjadinya pengaktifan permukaan material yang akan digalvanis pada saat dicelupkan kedalam bak galvanis.

3 PROSEDUR

Pada prinsipnya berlaku untuk bak-bak Pengasaman :

Pengasaman yang digabung antara penghilangan karat dan penghilangan zinc (regalvanis) harus dihindari dikarenakan alasan ekonomis dan ekologis, maka harus dijalankan pengelolaan pengasaman secara terpisah

4.1 Pengambilan Sampel untuk Keperluan Analisa

  • Pengambilan sample sebaiknya dilakukan pada saat bak tidak digunakan dan/atau tidak didiamkan terlalu lama (paling baik di saat istirahat atau pada akhir jam kerja) untuk menghindari terjadinya pembentukan lapisan, pemisahan cairan atau pengendapan

  • 4.2 Bak Pre-Treatment

  • Interval uji : minimal 2 kali dalam sebulan

  • Tempat pengujian : laboratorium internal

  • Tindakan-tindakan yang akan diambil:

    pembuangan

    pemasukan yang baru

    penukaran bak – bak pre treatment

  • Medium yang dipergunakan : larutan bak – bak pre treatment

4.2.1 Perhitungan Kadar HCl (asam)

  1. Ambil 1 ml sampel HCl dimasukkan ke dalam tabung Erlenmeyer
  2. Campur dengan 100 ml Air Bersih (H2O) , 3 – 4 tetes metil merah
  3. Titrasikan dengan 0,1 N NaOH (Natrium Hidroksida)
  4. Amati perubahan warna yang terjadi

Warna bahan titrasi yang terlihat MERAH ORANGE (KUNING)

5. Perhitungan

[ g/l ] HCl = Kebutuhan [ ml ] NaOH x 3,65 (1)
4.2.2. Perhitungan Kadar Besi (Fe)

  1. Ambil 1 ml sampel HCl dimasukkan ke dalam tabung Erlenmeyer
  2. Campur dengan 100 ml Air Bersih (H2O) , 1 ml Sulfuric Acid (H2SO4)
  3. Titrasikan dengan 0,1 N KMnO4 (Kalium Permanganate)
  4. Amati perubahan warna yang terjadi

Warna bahan titrasi yang terlihat TAK BERWARNA MERAH MUDA

5. Perhitungan

[ g/l ] HCl = Kebutuhan [ ml ] KMnO4 x 5,58 (2)

4.2.3 Perhitungan Kadar Zinc (Zn)

  1. Ambil 1 ml sampel HCl dimasukkan ke dalam beaker glass
  2. Campur dengan 30 ml Air Bersih (H2O)
  3. Panaskan sampel
  4. Campur sampel dengan

kalau Asam Zn : 5 ml H2O2 : Warna Kuning Kehijau-hijauan

  • HATI – HATI : Biarkan cairan H2O2 dalam gelas piala jatuh kebawah melalui bibir beaker glass.

5. Tambahkan 10 ml Amoniak (NH4OH)

HATI – HATI : Biarkan Amoniak dalam gelas piala jatuh kebawah

6. Panaskan hingga mendidih dan tercampur dengan baik.

  1. Angkat beaker glass dari pemanas setelah mendidih.
  2. Saring larutan yang tercampur ke dalam tabung Erlenmeyer.
  3. Masukkan tablet Puffer (Merck) ke dalam tabung Erlenmeyer. Tablet harus terurai sebelum dilakukan titrasi.
  4. Perubahan warna yang terjadi LILA (UNGU MUDA)
  5. Titrasikan dengan

kalau Asam Zn : 0,1 N Larutan EDTA

Warna bahan titrasi yang terlihat LILA (UNGU MUDA) / HIJAU

12. Perhitungan hasil Kadar Zinc dalam g/l

Asam Zn : [g/l] Zn = Kebutuhan [ ml ] Larutan EDTA x 6.54 (3)

4.2.4 Perhitungan pH

Ukur pH dengan menggunakan indikator pH. Perubahan warna yang terjadi akan menunjukkan pH larutan.

4.2.5 Perhitungan Baume

Gunakan Baumemeter untuk menghitung baume larutan. Masukkan baume ke dalam bak pretreatment yang akan diukur. Angka pada baumemeter menunjukkan baume larutan.

4.2.6 Pembuatan Larutan Titrasi

Untuk titrasi asam, besi dsb digunakan larutan titrasi dengan yang konsentrasi tertentu (Normal). Pada umumnya digunakan larutan 0.1 N (Normal) atau larutan yang mencapai 1 N. Untuk percobaan ini gunakan larutan titrasi dari MERCK.

Kosongkan seluruh isi ampul kedalam labu suling yang bersih ukuran 1000 ml. Ampul tersebut dicuci dengan air bersih (gunakan pipet). Setelah itu isi labu suling dengan air bersih sampai dengan tanda ukuran yang tertera (untuk mencapai tanda ukuran yang tertera dengan tepat gunakan pipet pada mililiter terakhir). Volume yang tepat akan tercapai, jika meniskus cairan berada pada ketinggian ukuran yang tertera dalam tabung (berlaku juga pada saat membaca tabung Buret dan Pipet).

Setelah pengisian tabung (labu suling) tutup dengan tutupnya dan kocok dengan baik (kira-kira 20 kali). Setelah itu akan segera terlihat perubahan warna cairan tersebut. Tabung ini harus tertutup dengan baik.

PERHATIAN : Larutan titrasi yang dibuat dengan cara diatas tidak boleh terkena tetes cairan apapun setelah ukuran yang tertera pada labu suling tercapai (tutup harus kering, larutan yang sudah dipakai tidak dapat digunakan kembali).

Volume tergantung dari temperatur. Temperatur labu suling ditetapkan 20o C. Perbedaan temperatur +/- 5o C masih dapat diterima.

  • Tabung kosong yang tidak digunakan setelah percobaan selesai harus segera dibersihkan.Botol penyimpanan sebelumnya dibersihkan dahulu. Untuk memastikan sebaiknya 2 kali dicuci dengan larutan yang akan dicampurkan.

Kaliumpermanganat (KmnO4) disimpan dalam botol berwarna coklat dan dalam rak penyimpanan. Simpan botol penyimpanan, tabung, alat-alat dan larutan ditempat sejuk dan jauhkan terkena sinar matahari langsung.

4.3 Bak Galvanis

  • Interval uji: paling sedikit satu kali dalam sebulan

  • Tempat pengujian: laboratorium eksternal

  • Kriteria pengujian:

kadar Zn : minimal 98% sesuai dengan standar

kadar Al : min 0,002 – max 0,006%

<>

> 0,006% kegagalan dalam proses galvanis

0,003 – 0,005% prosentase Al yang optimal

  • Tindakan-tindakan yang akan diambil:
  • penambahan campuran logam seng
  • penghentian penambahan campuran logam

  •  

Medium yang dipergunakan dan tanda-tandanya : larutan bak Zinc

Source
About these ads

Berikan Balasan

Isikan data di bawah atau klik salah satu ikon untuk log in:

WordPress.com Logo

You are commenting using your WordPress.com account. Logout / Ubah )

Twitter picture

You are commenting using your Twitter account. Logout / Ubah )

Facebook photo

You are commenting using your Facebook account. Logout / Ubah )

Google+ photo

You are commenting using your Google+ account. Logout / Ubah )

Connecting to %s