Karet Sintetis dan Standart Mutunya

Karet Sintetis

Karet sintesis untuk kegunaan umum.

Karet sintesis dapat digunakan untuk berbagai keperluan, bahkan banyak fungsi karet alam yang dapat digantikan. Jenis-jenis karet sintesis untuk kegunaan umum diantaranya sebagai berikut:

a.SBR ( styrene butadiene rubber )
Jenis SBR merupakan karet sintesis yang paling banyak diproduksi dan digunakan. Jenis ini memiliki ketahanan kikis yang baik dan kalor atau panas yang ditimbulkan juga rendah. Namun SBR yang tidak diberi tambahan bahan penguat memiliki kekuatan yang lebih rendah dibandingkan vulkanisir karet alam.
b.BR ( butadiene rubber )
Dibanding dengan SBR, karet jenis BR lebih lemah. Daya lekat lebih rendah, dan pengolahannya juga tergolong sulit. Karet jenis ini jarang digunakan tersendiri. Untuk membuat suatau barang biasanya BR dicampur dengan karet alam atau SBR.
c.IR ( isoprene rubber ) atau polyisoprene rubber
Jenis karet ini mirip dengan karet alam kerena sama-sama merupakan polimer isoprene. Dapat dikatakan bahwa sifat IR yang mirip sekali dengan karet alam, walaupun tidak secara keseluruhan. Jenis IR memiliki kelebihan lain dibanding karet alam yaitu lebih murni dalam bahan dan viskositasnya lebih mantap.
II.Karet sintesis untuk kegunaan khusus
Jenis karet sintesis ini tidak terlalu banyak digunakan dibanding karet sintesis yang pertama. Jenis ini digunakan untuk keperluan khusus karena memiliki sifat khusus yang tidak dipunyai karet sintesis jenis pertama. Beberapa jenis karet sintesis untuk kegunaan khusus yang banyak dibutuhkan diantaranya :
a.IIR ( isobutene isoprene rubber )
IRR sering disebut butyl rubber dan hanya mempunyai sedikit ikatan rangkap sehingga membuatnya tahan terhadap pengaruh oksigen dan ozon. IIR juga terkenal karena kedap gas. Dalam proses vulkanisasinya, jenis IRR lambat matang sehingga memerlukan bahan pemercepat dan belerang. Akibat jeleknya IIR tidak baik dicampur dengan karet alam atau sintesis lainnya bila akan diolah menjadi suatu barang. IIR yang divulkanisir dengan damar felonik menjadikan bahan tahan terhadap suhu tinggi serta proses pelapukan/penuaan.
b.NBR ( nitrile butadiene rubber ) atau acrilonytrile buatadiene rubber
NBR adalah karet sintesis untuk kegunaan khusus yang paling banyak dibutuhkan. Sifatnya yang sangat baik adalah tahan terhadap minyak. Sifat ini disebabkan oleh adanya kandungan akrilinitril didalamnya. Semakin besar kandungan akrilonitril yang terkandung maka daya atahan terhadap minyak, lemak, dan bensin semakin tinggi tetapi elastisitasnya semakin berkurang.
Kelemahan NBR adalah sulit diplastisasi. Caranya mangeatasinya dengan memilih NBR yang memiliki viskositas awal yang sesuai dengan keinginan. NBR memerlukan pula penambahan bahan penguat serta bahan pelunak senyawa ester.
c.CR ( chloroprene rubber ) /Neoprene
CR memiliki ketahanan terhadap minyak minyak tetapi dibadingkan dengan NBR katahanannya masih kalah. CR jiga memiliki daya tahan terhadap oksigen dan ozon di udara, bahkan juga terhadap panas atau nyala api. Pembuatan karet sintesis CR tidak divulaknisasi dengan belerang melainkan menggunakan magnesium oksida, seng oksida, dan bahan pemercepat tertentu. Minyak bahan pelunak ditambahkan ke dalam CR untuk proses pengolahan yang baik.
d.EPR ( ethylene propylene rubber )
Ethylene propylene rubber sering disebut EPDM karena tidak hanya menggunakan monomer etilen dan propilen pada proses polimerisasinya melainkan juga monomer ketiga atau EPDM. Pada proses vulkanisasinya dapat ditambahkan belerang. Adapun bahan pengisi dan bahan pelunak yang ditambahkan tidak memberikan pengaruh terhadap daya tahan. Keunggulan yang dimiliki EPR adalah ketahanannya terhadap sinar matahari, ozon serta pengaruh unsur cuaca lainnya. Sedangkan kelemahannya pada daya lekat yang rendah

Pondasi Tiang Pancang

Pondasi Tiang Pancang

Pondasi tiang pancang (pile foundation) adalah bagian dari struktur yang digunakan untuk menerima dan mentransfer (menyalurkan) beban dari struktur atas ke tanah penunjang yang terletak pada kedalaman tertentu.
Tiang pancang bentuknya panjang dan langsing yang menyalurkan beban ke tanah yang lebih dalam. Bahan utama dari tiang adalah kayu, baja (steel), dan beton. Tiang pancang yang terbuat dari bahan ini adalah dipukul, di bor atau di dongkrak ke dalam tanah dan dihubungkan dengan Pile cap (poer). Tergantung juga pada tipe tanah, material dan karakteistik penyebaran beban tiang pancang di klasifikasikan berbeda-beda.
Pondasi tiang sudah digunakan sebagai penerima beban dan sistem transfer beban bertahun-tahun. Pada awal peradaban, dari komunikasi, pertahananan, dan hal-hal yang strategik dari desa dan kota yang terletak dekat sungai dan danau. Oleh sebab itu perlu memperkuat tanah penunjang dengan beberapa tiang.
Tiang yang terbuat dari kayu (timber pile) dipasang dengan dipukul ke dalam tanah dengan tangan atau lubang yang digali dan diisi dengan pasir dan batu.
Pada tahun 1740, Christoffoer Polhem menemukan peralatan pile driving yang mana menyerupai mekanisme Pile driving saat ini. Tiang baja (Steel pile) sudah digunakan selama 1800 dan Tiang beton (concrete pile) sejak 1900. Revolusi industri membawa perubahan yang penting pada sistem pile driving melalui penemuan mesin uap dan mesin diesel.
Lebih lagi baru-baru ini, meningkatnya permintaan akan rumah dan konstruksi memaksa para pengembang memanfaatkan tanah-tanah yang mempunyai karakteristik yang kurang bagus. Hal ini membuat pengembangan dan peningkatan sistem Pile driving. Saat ini banyak teknik-teknik instalasi tiang pancang bermunculan.
Seperti tipe pondasi yang lainnya, tujuan dari pondasi tiang adalah :
- untuk menyalurkan beban pondasi ke tanah keras
- untuk menahan beban vertical, lateral, dan beban uplift
Struktur yang menggunakan pondasi tiang pancang apabila tanah dasar tidak mempunyai kapasitas daya pikul yang memadai. Kalau hasil pemeriksaan tanah menunjukkan bahwa tanah dangkal tidak stabil & kurang keras atau apabila besarnya hasil estimasi penurunan tidak dapat diterima pondasi tiang pancang dapat menjadi bahan pertimbangan. Lebih jauh lagi, estimasi biaya dapat menjadi indicator bahwa pondasi tiang pancang biayanya lebih murah daripada jenis pondasi yang lain dibandingkan dengan biaya perbaikan tanah.

Dalam kasus konstruksi berat, sepertinya bahwa kapasitas daya pikul dari tanah dangkal tidak akan memuaskan,dan konstruski seharusnya di bangun diatas pondasi tiang. Tiang pancang juga digunakan untuk kondisi tanah yang normal untuk menahan beban horizontal. Tiang pancang merupakan metode yang tepat untuk pekerjaan diatas air, seperti jetty atau dermaga.

PONDASI TIANG PANCANG
Pondasi tiang pancang (pile foundation) adalah bagian dari struktur yang digunakan untuk menerima dan mentransfer (menyalurkan) beban dari struktur atas ke tanah penunjang yang terletak pada kedalaman tertentu.
Tiang pancang bentuknya panjang dan langsing yang menyalurkan beban ke tanah yang lebih dalam. Bahan utama dari tiang adalah kayu, baja (steel), dan beton. Tiang pancang yang terbuat dari bahan ini adalah dipukul, di bor atau di dongkrak ke dalam tanah dan dihubungkan dengan Pile cap (poer). Tergantung juga pada tipe tanah, material dan karakteistik penyebaran beban tiang pancang di klasifikasikan berbeda-beda.
Pondasi tiang sudah digunakan sebagai penerima beban dan sistem transfer beban bertahun-tahun. Pada awal peradaban, dari komunikasi, pertahananan, dan hal-hal yang strategik dari desa dan kota yang terletak dekat sungai dan danau. Oleh sebab itu perlu memperkuat tanah penunjang dengan beberapa tiang.
Tiang yang terbuat dari kayu (timber pile) dipasang dengan dipukul ke dalam tanah dengan tangan atau lubang yang digali dan diisi dengan pasir dan batu.
Pada tahun 1740, Christoffoer Polhem menemukan peralatan pile driving yang mana menyerupai mekanisme Pile driving saat ini. Tiang baja (Steel pile) sudah digunakan selama 1800 dan Tiang beton (concrete pile) sejak 1900. Revolusi industri membawa perubahan yang penting pada sistem pile driving melalui penemuan mesin uap dan mesin diesel.
Lebih lagi baru-baru ini, meningkatnya permintaan akan rumah dan konstruksi memaksa para pengembang memanfaatkan tanah-tanah yang mempunyai karakteristik yang kurang bagus. Hal ini membuat pengembangan dan peningkatan sistem Pile driving. Saat ini banyak teknik-teknik instalasi tiang pancang bermunculan. Seperti tipe pondasi yang lainnya, tujuan dari pondasi tiang adalah :
- untuk menyalurkan beban pondasi ke tanah keras
- untuk menahan beban vertical, lateral, dan beban uplift
Struktur yang menggunakan pondasi tiang pancang apabila tanah dasar tidak mempunyai kapasitas daya pikul yang memadai. Kalau hasil pemeriksaan tanah menunjukkan bahwa tanah dangkal tidak stabil & kurang keras atau apabila besarnya hasil estimasi penurunan tidak dapat diterima pondasi tiang pancang dapat menjadi bahan pertimbangan. Lebih jauh lagi, estimasi biaya dapat menjadi indikator bahwa pondasi tiang pancang biayanya lebih murah daripada jenis pondasi yang lain dibandingkan dengan biaya perbaikan tanah.
Dalam kasus konstruksi berat, sepertinya bahwa kapasitas daya pikul dari tanah dangkal tidak akan memuaskan,dan konstruski seharusnya di bangun diatas pondasi tiang. Tiang pancang juga digunakan untuk kondisi tanah yang normal untuk menahan beban horizontal. Tiang pancang merupakan metode yang tepat untuk pekerjaan diatas air, seperti jetty atau dermaga. (Willy).
Pondasi tiang pancang dipergunakan pada tanah-tanah lembek, tanah berawa, dengan kondisi daya dukung tanah (sigma tanah) kecil, kondisi air tanah tinggi dan tanah keras pada posisi sangat dalam. Bahan untuk pondasi tiang pancang adalah : bamboo, kayu besi/kayu ulin, baja, dan beton bertulang.
a. Pondasi Tiang Pancang Kayu
   Pondasi tiang pancang kayu di Indonesia, dipergunakan pada rumah-rumah panggung di daerah Kalimantan, di Sumatera, di Nusa Tenggara, dan pada rumah-rumah nelayan di tepi pantai. Tiang yang terbuat dari kayu (timber pile) dipasang dengan dipukul ke dalam tanah dengan tangan atau lubang yang digali dan diisi dengan pasir dan batu.
Gambar Pondasi Tiang Pancang Kayu
b. Pondasi Tiang Pancang Beton
    Pondasi tiang beton dipergunakan untuk bangunan-bangunan tinggi (high rise building). Pondasi tiang pancang beton, proses pelaksanaannya dilakukan sebagai berikut :
1) Melakukan test “boring” untuk menentukan kedalaman tanah keras dan klasifikasi panjang tiang
    pancang, sesuai pembebanan yang telah diperhitungkan.
2) Melakukan pengeboran tanah dengan mesin pengeboran tiang pancang.
3) Melakukan pemancangan pondasi dengan mesin pondasi tiang pancang.
Pondasi tiang pancang beton pada prinsipnya terdiri dari : pondasi tiang pancang beton cor di tempat dan tiang pancang beton system fabrikasi.
1) Pondasi tiang pancang beton cor ditempat
    Proses pelaksanaannya pondasi tiang pancang beton cor di tempat sebagai berikut :
    a) Melakukan pemboran tanah sesuai kedalaman yang ditentukan dengan memasukkan besi
        tulangan beton.
    b) Memompa tanah bekas pengeboran ke atas permukaan tanah.
    c) Mengisi lubang bekas pengeboran dengan adukan beton, dengan sistem dipompakan dan
        desakan/tekanan.
    d) Pengecoran adukan beton setelah selesai sampai di atas permukaan tanah,
    e) Kemudian dipasang stek besi beton sesuai dengan aturan teknis yang telah ditentukan.
Gambar Pondasi Tiang Pancang Beton Cor di Tempat
2) Pondasi tiang pancang beton sistem fabrikasi
   Kemajuan teknologi khususnya pada bidang rancang bangun beton bertulang telah menemukan pondasi tiang pancang sistem fabrikasi. Cetakan-cetakan pondasi dengan beberapa variasi diameter tiang pancang dan panjang tiang pancang dibuat dalam pabrik dengan system “Beton Pra-Tekan” Ukuran tiang pancang produksi pabrik dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Pondasi pemasangan pondasi tiang pancang sistem fabrikasi, sebagai berikut :
a) Dilakukan pengeboran sambil memancangkan tiang pondasi bagian per-bagian. Kedalaman
    pengeboran sampai dengan batas kedalaman tanah keras yang dapat dilihat secara otomatis dari
    mesin tiang pancang.
b) Kemudian setiap bagian tertentu dilakukan penyambungan dengan plat baja yang telah dilengkapi
    dengan “joint” atau ulir penyambungan .
Gambar Pemasangan Pondasi Tiang Pancang Fabrikasi
c.Tiang Pancang Baja (steel)
Gambar Mesin Pancang De WaalpaaI, B.V.
Gambar Mesin Pancang Franki
Hampir di setiap proyek konstruksi pondasi tiang merupakan teknologi pondasi dalam yang telah jamak dipergunakan. Metode pemasangan tiang pondasi lainnya adalah dengan sistim bor. Meski tak sepopuler pondasi tiang pancang, penggunaan tiang bor ini semakin banyak dijumpai. Dalam kedalaman dan diameter dari tiang bor dapat divariasi dengan mudah, pondasi tiang bor dipakai untuk beban ringan maupun beban berat seperti bangunan bertingkat tinggi dan jembatan. Juga dipergunakan pada menara transmisi listrik, fasilitas dok, kestabilan lereng, dinding penahan tanah, pondasi bangunan ringan pada tanah lunak, pondasi bangunan tinggi, dan struktur yang membutuhkan gaya lateral yang cukup besar, dan lain- lain. Setiap alat yang ada hanya sesuai penggunaannya pada kondisi tanah dan teknik pengeboran tertentu saja.
Salah satunya adalah fight auger. Alat yang sederhana dan ringan ini mempunyai kemampuan membuat lubang bor berdiameter 0,8-3,6 m. Cara kerjanya, rig akan berputar masuk ke tanah sampai terisi penuh oleh tanah, kemudian ditarik kembali ke atas dan diayun supaya tanah yang menempel lepas dari pisaunya. Alat ini efektif pada jenis tanah clan batuan lunak. Tetapi karena di lapangan biasanya mengalami kesulitan pada saat pengeboran, para kontraktor bisanya memilih mesin bor lainnya atau mengganti pisaunya dengan yang lebih baik. Pisau berbenruk spiral melancip akan membantu dalam pengeboran tanah yang keras dan batuan. Selain itu juga terdapat beberapa peralatan lain seperti bucket auger. Berfungsi untuk mengumpulkan basil galian dalam keranjang berbenruk spiral dengan cara mcngambil tanah dari galian ke atas dan dibuang, alat ini biasanya berfungsi baik pada tanah pasir.
Kedua, belling buckets. Alat ini mempunyai keistimewaan dengan ukuran yang lebih besar pada bagian dasarnya. Pembesaran volume biasanya disebut bells atau finder reams.
Ketiga, core barrels. Alat pemotong berbentuk lingkaran, membuat dan menggali bentuk silinder. Alat ini biasanya digunakan pada tanah keras.
Keempat, multi roller Alat ini hanya digunakan untuk batuan keras. Kelima cleanout bucket yang berfungsi untuk memindahkan hasil galian akhir dari lubang bor dan membuat dasar pengeboran menjadi lebih bersih. Tiang tahanan ujung memburuhkan tipe bucket seperti ini.
Selain itu juga ada yang disebut dengan system pemancangan dengan jacking pile. Sistim pemancangan jacking pile adalah sistim pemancangan dengan metoda tiang bukan dipukul sampai 10 pukulan terakhir < 10 cm tapi ditekan sampai 2x beban rencana(kapasitas alat saat ini 300- 800 ton).
Kelebihan pemancangan jacking pile yakni : a) Cocok untuk daerah Jakarta yang padat perumahan karena tidak berisik (promosi supplier ditaruh aqua gelas dimesinnya, airnya tidak akan tumpah karena getarannya,jadi kalo orang sekitarnya bilang dia shock / kaca rumahnya pecah gara2x kita pancang,itu tidak mungkin; b) Jumlah tiang bisa berkurang banyak sehingga membuat lebih murah ( di satu proyek 140 tiang dengan hammer bisa jadi 100 tiang dengan jacking pile); c) Di masa depan, jika disetujui oleh P2B, jacking pile bisa untuk menggantikan loading test karena sifatnya berdasarkan tekanan, sehingga menyerupai loading test, sehingga biaya loading test yang ratusan juta bisa dihemat; d) Akurasi pemancangan lebih tepat(kemungkinan miring kecil), sehingga design jarak antar tiang bisa minimal, yang menyebabkan banyaknya besi pilecap dan volume beton pilecap bisa diminimalkan.
Kelemahan pemancangan jacking pile yakni: a) Tidak cocok untuk lokasi yang tanahnya sempit karena jarak bebas alat pancang ke tembok harus 2.5m – 5 m(tergantung alatnya); b).Tidak bisa untuk tanah yang ada lensanya; c) penghematannya bisa dilakukan jika perancangan strukturnya diubah, sehingga harus banyak melibatkan dengan konsultan struktur.
Cara Kerja Jacking Pile
TAHAP 1
Gambar : mengangkat tiang pancang dengan crane
TAHAP 2
Gambar : tiang pancang dimasukkan ke alat pancang
TAHAP 3
Gambar : menjepit tiang dengan penjepit alat pancang dan mulai memancang tiang dengan tekanan hidraulik
TAHAP 4
Gambar 4 : setelah selesai memancang, crane akan mengambil tiang kedua dan sama lagi seperti gambar 1
Kelebihan Dan Kekurangan Pondasi Tiang Pancang
Perkembangan desain pondasi tiang pancang telah maju dengan pesat seiring dengan berkembangnya ilmu dan teknologi rancang bangun dalam dunia teknik sipil. Penggunaan Tiang Pancang dalam berbagai konstruksi sipil turut mengalami perbaikan dan penyempurnaan, jenis pondasi ini masih menjadi pilihan yang utama terutama untuk daerah (site) lapangan yang kurang menguntungkan.
Perilaku dan respon tiang pancang maupun struktur tanah di sekitarnya akan membantu proses desain berjalan dengan baik dengan tingkat akurasi dan validitas hasil desain yang tinggi.
Hambatan utama yang dihadapi dalam melakukan desain pondasi adalah kurang di dapatnya informasi yang memadai mengenai perilaku dan respon pondasi maupun struktur tanah di bawah permukaan tanah. Kesulitan ini selain masih terbatasnya peralatan yang secara langsung dapat memantau perilaku dan respon tiang di kedalaman tanah, juga sifat kenonlinearan tanah mempengaruhi hasil desain yang diperoleh.
Penggunaan Program Komputer untuk menyelesaikan permasalahan desain pondasi tiang pancang banyak dipergunakan dengan berbasis pendekatan metode beda hingga (difference finite method) untuk penyelesaian secara numerik. Diantaranya Program Komputer GROUP yang digunakan untuk penyelesaian desain kelompok pondasi tiang pancang dan analisis perilaku pondasi tiang pancang.
Pondasi tiang pancang termasuk dalam kategori pondasi dalam, dapat mendaya-gunakan kekuatan friksi tanah maupun bearing. Tentu saja ini tergantung dari jenis tanahnya dan panjang pondasi tersebut. Sangat cocok jika kedalaman tanah keras cukup jauh dari permukaan tanah. Tetapi dalam pelaksanaannya memerlukan alat pancang, jika cukup panjang dan beban berat maka tiang pondasinya harus dibuat dari precast PC Pile atau tiang baja, untuk beban ringan mungkin precast RC Pile masih bisa. Pondasi sumuran hanya mengandalkan fenomena bearing saja, sehingga cocok jika tanah keras dekat permukaan tanah. Jika tanah keras terlalu dalam maka pelaksanaannya menjadi masalah tersendiri. Kadang-kadang dihitung sebagai pondasi dangkal.
Tiang pancang unggul terhadap beban vertikal, jika ada beban horizontal maka daya dukungnya relatif kecil. Oleh karena itu jika dalam perencanaan strukturnya menerima gaya horizontal maka diperlukan juga tiang pancang miring. Semakin miring semakin besar daya dukung horizontalnya tetapi pelaksanaannya tidak gampang, jika terlalu miring lalu pakai alat pancang biasa. Bisa-bisa tiangnya patah karena ada eksentrisitas.
Gerakan tanah akibat gempa akan bersama-sama dengan pondasi. Pondasi sumuran, ukurannya lebih masif dibanding tiang pancang, sehingga kemungkinan untuk dapat bergerak bersama-sama dengan tanah lebih banyak. Jadi jika pondasinya tertanam cukup dalam maka fondasinya sendiri relatif tahan terhadap kondisi tersebut.
Kerusakaan akan terjadi jika gerakan tersebut mempunyai pengaruh pada struktur di atasnya yang karena mempunyai massa maka akan mengakibatkan gaya dinamik. Jika gaya dinamik struktur di atas pondasi dan pondasi tidak selaras maka timbul gaya restraint. Ini yang harus diwaspadai.
Karena umumnya sistem jembatan, struktur atas dan struktur bawah tidak menyatu maka dapat terjadi slip (deformasi horizontal yang berbeda satu sama lain). Mekanisme tersebut dapat menyerap enerji gempa. Yang perlu diwaspadai adalah mekanisme slip perlu diberi ruang gerak yang cukup, jangan sampai girder jembatan lepas dari tumpuannya.

MESIN VULKANISASI UNTUK BARANG KARET

Vulkanisasi adalah pengolahan tahap terakhir pada pembuatanbarang jadi karet. Selama proses vulkanisasi terjadi perubahan sifatkompon karet yang plastis menjadi elastis dengan cara pembentukan ikatan silang di dalam struktur molekulnya. Karena itu vulkanisasi merupakan proses irreversible (proses yang tak dapat dibalik).

Dalam reaksi pembentukan ikatan silang tersebut diperlukan energi panas dari luar yang disuplai oleh mesin vulkanisasi ke dalam kompon selama proses vulkanisasi, antara lain dengan cara radiasi, konveksi, maupun konduksi. Makin besar jumlah panas yang disuplai  mesin ke dalam compound, makin cepat terjadi reaksi vulkanisasi. Atau dapat dikatakan Makin tinggi suhu vulkanisasi makin cepat berakhir proses vulkanisasi.

Media panas yang dilakukan dalam vulkanisasi yaitu uap jenuh, udara panas, panas listrik, fluid bed, salt- bath, dan gelombang elektomagnetik.

A. FUNGSI DAN  PRINSIP OPERASI MESIN VULKANISASI

FUNGSI:

Mesin vulkanisasi digunakan untuk mensuplai energi panas ke dalam kompon karet, guna menghasilkan karet matang atau vulkanisat yang elastis.

Vulkanisasi/Prinsip Pemasakan:

Kompon karet yang dibentuk pada matris atau mesin pembentuk dimasukkan dan dipanasi pada mesin vulkanisasi dalam periode tertentu, sehingga barang karet mempunyai sifat fisik lebih daripada kompon. Cara pemanasan kompon dapat dilakukan secara langsung atau tidak langsung, dan sumber panas dapat diperoleh dari uap, udara panas, atau listrik.

B. MESIN VULKANISASI ACUAN

Pada sat pemasakan dengan mesin vulkanisasi acuan, kompon karet dimasukkan ke dalam rongga matris (sebagai tahap pembentukan), lalu matris ditutup dan ditekan rapat pada piston bertekanan tinggi yang dioperasikan secara hidrolik atau mekanik. Matris/mould dibuat dari nikel kromium yang tahan terhadap tekanan, suhu tinggi dan tidak berkarat.

Berdasarkan cara pemasukan kompon ke dalam matris, mesin vulkanisasi acuan dibagi dalam 4 macam yaitu:

  1. Compression moulding Machine/Mesin acuan kempa
  2. Transfer Moulding Machine/Mesin acuan alih
  3. Injection Molding Machine/Mesin acuan injeksi
  4. Blow moulding Machine/Mesin acuan tiup

B.1. COMPRESSION MOULDING (MESIN ACUAN KEMPA)

Pada compression moulding, mould terdiri dari dua bagian, yaitu bagian bawah dan atas. Pemasukan kompon ke dalam rongga mould dilakukan dalam keadaan matris terbuka. Kedua bagian matris dijepit dan ditekan oleh plat piston yang bergerak vertikal dari bawah ke atas. Plat mesin bagian atas (plat stationer) mesin berfungsi sebagai penahan atau tumpuan gaya tekan plat piston (plat bergerak).

Di bagian dalam plat diam dan plat bergerak dibuat rongga sebagai ruang pemanasan. Kedua plat mesin memanasi kompon karet dengan mengalirkan panas konduksi melalui dinding mould. Berdasarkan banyaknya plat-plat pemanas yang dipasang secara bertingkat/bersusun di antara  plat diam dan plat bergerak, mesin acuan tekanan dikelompokkan menjadi mesin acuan kempa tunggal dan mesin acuan kempa ganda/bersusun.

Mesin acuan kempa tunggal hanya dapat berisi satu matris, sedangkan mesin acuan kempa ganda dapat berisi lebih dari satu matris yang diletakkan secara bertingkat pada beberapa pelat pemanas yang dapat naik turun di antara pelat bergerak dan pelat tetap. Demikian juga dengan pelat matris, jika hanya mempunyai satu rongga disebut matris berongga tunggal, dan disebut matris berongga ganda jika mempunya lebih dari satu rongga.

Unit lain yang penting pada mesin acuan kempa, antara lain motor penggerak dan pompa hidrolik; pengatur suhu dan pengatur tekanan uap; pengatur hidrolik dan sistem sirkulasi pemanas, pendingin dan pelumas.

Mesin acuan kempa tunggal hanya dapat berisi satu mould, sedangkan mesin acuan kempa ganda/bersusun dapat berisi lebih dari satu mould yang diletakkan secara bertingkat pada beberapa  plat pemanas yang dapat naik turun di antara  plat diam dan plat bergerak. Demikian juga plat mould, jika hanya mempunyai satu rongga disebut mould berongga tunggal. dan jika mempunyai lebih dari satu rongga disebut mould berongga ganda.

Unit lain yang penting pada mesin acuan kempa, antara lain motor penggerak dan pompa hidrolik, pengatur suhu dan pengatur tekanan uap, pengatur hidrolik dan sistem sirkulasi pemanas, pendingin, dan pelumas.

B.2. TRANSFER MOULDING MACHINE (MESIN ACUAN ALIH)

Pada mesin acuan alih, pengisian kompon ke dalam rongga matris dilakukan dalam keadaan matris tertutup. Sebelum kompon karet dimasukkan ke dalam rongga matris (rongga pemasakan), komponlebih dahulu dipanasi atau dilunakkan di dalam ruang transfer. Biasanya matris mempunyai lebih dari sebuah rongga dan masing-masing rongga dihubungkan ke ruang transfer dengan saluran yang berbentuk cerat yang disebut sprue. Sprue ini berfungsi sebagai saluran kompon dari ruang transfer ke dalam rongga matris.

Kompon karet yang dipanasi atau dilunakkan di dalam ruang transfer ditekan dan diinjeksikan melalui cerat penghubung ke dalam rongga matris oleh unit injeksi atau piston penekan. Matris yang berisi kompon karet ditekan oleh plunger dan ditahan atau ditumpu oleh pelat penahan.

Dengan menggunakan transduser tekanan, maka dapat diketahui variasi tekanan pada permukaan plunger dan rongga matris yang merupakan fungsi dari waktu. Tekanan pada permukaan plunger naik mendadak pada saat matris tertutup, dan turun lagi pada saat kompon mengalir melalui cerat di atas rongga. Setelah 8 detik rongga paling luar (0) mulai terisi dan tekanannya mulai naik, dan setelah 29 detik tekanan rongga tengah mulai naik. Tekanan pada permukaan matris merata setelah 60 detik.

B.2.1.TRANSFER MOULDING MACHINE WITH SCREW INJECTION (MESIN ACUAN ALIH DENGAN SEKRUP PENYEMPROT)

Mesin ini merupakan kombinasi mesin acuan alih dengan mesin injeksi sekrup. Mesin injeksi sekrup berfungsi sebagai pengumpan kompon lunak ke ruang transfer. Dari ruang transfer, kompon lunak diinjeksi oleh piston penekan (plunger) ke dalam rongga-rongga matris, seperti pada mesin acuan alih tanpa sekrup.

B.3. INJECTION MOULDING MACHINES (MESIN ACUAN INJEKSI)

Seperti pada mesin acuan alih, matris (mould) pada mesin acuan injeksi juga diisi dalam keadaaan tertutup dan dijepit di antara kedua pelat mesin, yaitu pelat bergerk dan pelat diam. Kompon dimasukkan ke dalam silinder panas melalui pintu umpan (hopper), dan unit injeksi menekannya melalui sprue, runner, dan gate ke dalam rongga matris (mould cavity).

Mesin acuan injeksi dapat diklasifikasikan dalam dua jenis, yaitu mesin acuan injeksi ram dan mesin acuan injeksi sekrup.

B.3.1. RAM INJECTION MOULDING MACHINES (MESIN ACUAN INJEKSI RAM)

Pada mesin acuan injeksi ram, pemindahan (injeksi) kompon lunak dari silinder panas (barrel) ke dalam rongga-rongga matris dilakukan dengan menggunakan ram (piston), yang hanya dapat bergerak maju dan mundur di dalam barrel. Piston mendapat tekanan dari pompa hidrolik yang bertekanan tinggi, sehingga pada saat injeksi piston dapat mendorong kompon lunak melalui nozzle, sprue, runner, dan gate hingga ke dalam rongga matris. Kompon yang dimasukkan ke dalam silinder panas melalui pintu umpan adalah kompon bentuk butiran atau potongan-potongan kecil.

B.3.1. SCREW INJECTION MOULDING MACHINES (MESIN ACUAN INJEKSI SEKRUP)

Mesin acuan injeksi sekrup menggunakan batang berulir (sekrup) untuk mengumpan kompon ke dalam silinder (barrel) melalui hopper, dan mendorong (menginjeksi) kompon lunak ke dalam rongga matris. Selain mempunyai gerakan maju dan mundur, batang sekrup juga dapat berputar sambil menarik (mengumpan) kompon ke dalam barrel.

Kompon yang diumpankan ke dalam barrel berbentuk pita panjang dan tipis. Konstruksi sekrup dibuat sedemikian rupa sehingga sekrup dapat mengumpan kompon, melunakkan (menghancurkan), dan menginjeksi kompon. Besar diameter sekrup sepanjang batang tidak sama, akan tetapi disesuaikan dengan kondisi kompon di dalam silinder di mana ulir pada pangkal sekrup berdiameter lebih kecil daripada ulir pada ujung sekrup.

Bagian pangkal sekrup disebut zona padat (feed section), bagian tengah sekrup disebut zona peralihan (transition zone), dan bagian ujung sekrup disebut zona lunak (metering zone). Pada ujung sekrup terdapat katup alir balik yang berfungsi sebagai piston atau penekan kompon lunak ke dalam rongga matris berturut-turut melalui nozzle, sprue, runner dan gate, dan pencegah aliran balik kompon melalui alur sekrup pada saat injeksi. Nozzle yang terdapat pada ujung barrel berfungsi sebagai pengarah dan pencepat aliran kompon dari barrel ke dalam rongga matris.

B.4. BLOW MOULDING MACHINE (MESIN ACUAN TIUP)

Barang karet yang berongga, seperti botol karet, bola karet, dll, dapat dibuat dengan menggunakan mesin vulkanisasi acuan tiup. Matris yang digunakan adalah matris berongga yang dapat dibelah (terpisah) dengan bentuk rongga sama dengan bentuk barang karet yang dibuat.

Cara pembuatannya :

Kompon lunak dari ekstruder disemprotkan melalui matris berkepala silang (cross head) ke dalam rongga matris hingga mencapai ujung saluran udara (spigot) pada bagian bawah matris. Kompon karet yang keluar dari matris cross head berbentuk pipa atau tabung berongga yang disebut “parison”.

Ujung kompon (parison) diikat pada spigot dan lobang atas matris tertutup pada saat kedua belahan matris disatukan. Melalui spigot udara ditiup ke dalam rongga sehingga parison mengembang dan menyentuh dinding rongga sehingga parison mengembang dan menyentuh dinding rongga di dalam matris. Di dalam matris, kompon dimasak selama periode tertentu, dan matris dibuka (dipisah) pada saat pengeluaran  vulkanisat.

C. OTOKLAF

Otoklaf adalah suatu bejana uap yang bertekanan sedang dengan sumber uap dari ketel uap. Otoklaf digunakan untuk memvulkanisasi kompon karet yang berbentu k rumit dan tidak praktis jika divulkanisasi pada mesin vulkanisasi lain, seperti kompon karet dari mesin extruder dan kalender, sepatu karet olah raga, sepatu karet tinggi, roll karet, dll.

Suhu vulkanisasi di dalam otoklaf dapat diatur pada pengatur tekanan uap (steam pressure regulator), dan kondensat dapat terbuang secara otomatis melalui perangkap uap (stream trap). Pemasukan kompon ke dalam otoklaf atau pengeluaran vulkanisat dari otoklaf dilakukan dalam keadaan otoklaf terbuka. Suhu vulkanisasi sekitar 145°C pada tekanan uap jenuh 3 – 3.5 atm, dan lama vulkanisasi ± 40 – 60 menit.

D. MESIN PELAPIS

Mesin pelapis digunakan untuk memvulkanisasi larutan kompon karet kental yang dilapiskan pada permukaan tenunan tekstil. Mesin vulkanisasi mempunyai meja berongga yang berisi uap denga  lebar meja 1.8 meter, panjang 6 meter, dan tebal 4,3 cm.

Tenunan tekstil yang dilapisi larutan kompon dijalankan pada kecepatan ± 6m/menit melalui permukaan meja panas dengan tarikan rol yang digerakkan motor listrik. Larutan kompon karet dituang pada permukaan tenunan tekstil sebelum memasuki meja panas. Selama melalui meja panas, kompon karet sudah masak (tervulkanisasi), dan bahan pelarut menguap di dalam ruang vulkanisasi. Uap bahan pelarut disedot blower dari ruang vulkanisasi, lalu diembunkan di dalam kondensor, kemudian kondensatnya ditampung di dalam bejana untuk digunakan lagi sebagai bahan pelarut. Tenunan tekstil yang telah berlapis karet dikeluarkan dari mesin dan digulung pada rol penarik.

E. MESIN VULKANISASI KONTINU

Untuk memvulkanisasi kompon karet yang panjang atau lebar digunakan meisn vulkanisasi kontinu. Biasanya pembentukan kompon karet yang divulkanisasi mesin ini dilakukan pada mesin ekstruder atau mesin kalender, seperti pada pembuatan selang karet, ban pengangkut, dll. Mesin vulkanisasi kontinu dikelompokkan dalam 5 jenis berdasarkan pada cara pemasakan kompon karet yaitu mesin vulkanisasi udara panas, salt-bath, fluid bed, UHF-channel, dan rotocure.

E.1. Mesin Vulkanisasi Udara Panas (HAV)

Mesin vulkanisasi ini sangat sederhana, dan masih digunakan untuk memvulkanisasi karet spons (closed cell sponge) dan karet padat dengan profil tertentu. Udara yang dipanasi dengan gas pembakaran atau pembakaran listrik digunakan sebagai media pemanas.

Kompon karetyang divulkanisasi adalah kompon yang dibentuk dalam ekstruder, dan selama melalui ruang udara panas, kompon mengalami blow dan curing atau ekspansi dan vulkanisasi. Metal link (belt) digunakan untuk memindahkan bahan dari ekstruder hingga keluar dari ruang vulkanisasi.

Panjang produk karet yang dihasilkan mencapai 100 – 300 feet, kecepatan bergerak 20 – 75 fpm, dan suhu oven ±350 – 600 °F (162°C – 300°C). Laju pemindahan panas HAV, 5 -10 BTU/hr/ft/°F.

E.2. Mesin Vulkanisasi Salt-Batch (Liquid Cure Media = LCM)

Mesin salt-batch terdiri atas bak vulkanisasi, bak pendingin, dan bak pengering. Bak vulkanisasinya berisi leburan garam campuran yang panas, dengan suhu sekitar 180° – 250°C. Garam-garam tersebut antara lain campuran KNO3 (45 – 55%), NaNO2 (35-45%), dan NaNO3 (5 – 10%). Salt-batch ditempatkan dekat ujung ekstruder, dan kompon yang divulkanisasi adalah kompon yang keluar dari ekstruder. Panjang tangki LCM: 40 – 80 ft, kecepatan hingga 100 fpm. Laju pemindahan panas LCM, antara 240 – 360 BTU/hr/ft2/°F, atau 40 kali lebih besar dari HAV.

Unit-unit LCM umumnya terdiri atas beberapa tangki logam yang berisi garam lebur dan dipanasi dengan pemanas “electric immersion”. Ujung-ujung (terminal) elemen pemanas ditempatkan di bagian luar yang jauh dari garam lebur.

Kompon karet yang dibentuk dalam matris ekstruder diteruskan melalui bak vulkanisasi dengan cara mencelupkannya di dalam leburan garam campuran hingga kompon tervulkanisasi. Vulkanisat diteruskan ke bak pengering untuk dikeringkan. Pemindahan kompon atau vulkanisat mulai dari ekstruder hingga ke bak pengering berlangsung secara kontinu dan biasanya dengan menggunakan conveyor atau rol-rol berputar.

E.3. Mesin Vulkanisasi Fluid Bed (Ballotoni)

Mesin vulkanisasi fluid bed hanya terdiri dari bak bola (Ballotoni), yang diameternya antara 0,004 – 0,008 inci, dan dilengkapi dengan rol-rol pemindah (pengangkut). Lapisan butir kaca dipanasi oleh udara atau uap panas yang dialirkan dari bawah lapisan butir kaca (beads) akibat tiupan udara panas diharapkan secara konstan. Mesin vulkanisasi ini digunakan untuk memasak kompon yang dibentuk ekstruder, dan mesin ditempatkan dekat dengan ekstruder. Kompon karet yang keluar dari ekstruder diteruskan melalui bak vulkanisasi dan kompon telah matang (tervulkanisasi) pada saat keluar dari bak. Panjang bak antara 50 – 100 ft, dan kecepatan gerak kompon dan vulkanisat selama vulkanisasi sama dengan kecepatan kompon yang keluar dari ekstruder yaitu antara 30 – 80 fpm. Laju pemindahan panas fluid bed, antara 80 – 120 BTU/hr/ft2/°F, atau 14 kali lebih besar dari HAV.

E.4. Mesin Vulkanisasi UHF Channel

Mesin Vulkanisasi UHF Channel terdiri atas sebuah bak UHF (Ultra High Frequency) dan sebuah bak vulkanisasi. Kompon karet yang divulkanisasi adalah kompon yang dibentuk ekstruder. Bak vulkanisasi berisi udara panas yang bersuhu ± 250°C.

Pertama-tama kompon yang keluar dari ekstruder diteruskan melalui bak UHF. Karena pengaruh gelombang mikromagnetron dalam bak UHF, bahan polar pada karet bergetar, dan kompon menimbulkan panas dengan suhu sekitar 220 – 250°C. Bahan polar menyerap energi microwave, dan terjadi eksitasi molekul yang menimbulkan panas. Jumlah panas yang timbul bergantung kepada karakteristik penyerapan (polar) kompon dan juga bentuk profil atau komposisi.

Kompon yang panas, dari bak UHF, diteruskan lagi ke bak vulkanisasi untuk dimasak. Kompon divulkanisasi selama perjalanan melalui bak vulkanisasi, dan telah menjadi vulkanisat pada saat keluar dari bak. Pada umumnya pengoperasian UHF channel dibatasi sebagai berikut:

Pemakaian microwave 915 – 2450 MHz atau 2450  MHz, power supply 0,75 – 10 KW untuk pemanas microwave. Untuk daya 10 KW, kenaikan suhu antara 160 – 200°F pada laju 600 lbs/hr. Suhu vulkanisasi di dalam UHF oven:

Suhu vulkanisasi di dalam UHF: 400°F

Suhu masuk UHF: 175 – 220°F

Suhu keluar UHF: 355 – 400°F

Kenaikan suhu ( δT): 180°F.

Hubungan antara kenaikan suhu dengan kecepatan, daya, dan kapasitas, δT °F/ second/Lb/Kw = 2 – 3°F.

E.5. Mesin Vulkanisasi Rotocure

Mesin vulkanisasi rotocure digunakan untuk memvulkanisasi lembaran kompon yang panjang dan lebar, dan dibentuk pada mesin kalender, seperti lantai karet  dan sabuk pengangkut. Mesin ini mempunyai tiga buah rol panas dan sebuah rol penegang/pengendor lembaran baja. Rol-rol panas mendapat panas dari uap yang mengalir di dalam rongga rol dan panas radiasi lampu yang dipasang di atas rol. Lembaran baja berfungsi sebagai penerus putaran dari rol penggerak ke rol-rol lain dan sekaligus sebagai dudukan lembaran kompon karet.

Selama vulkanisasi, rol berputar dan lembaran kompon karet mengikuti gerakan lembaran baja mengitari rol. Kecepatan berputar dan suhu silinder dapat diatur sedemikian rupa, sehingga karet akan tepat matang pada saat keluar dari rol. Vulkanisasi berakhir pada saat lembaran karet mencapai rol peregang di bagian belakang mesin.

Daftar Pustaka:

Anthony, J.G., (1977) Comperative Aspects of Continuous Vulcanization Systems. Illionis, Chicago-ACS, Rubber Division, 84p

Gardiner, RA (1985) Vulkanization Methods and Equipment. In Harrylong, Basic Compounding and Processing of Rubber, New Jersey, Goodal Rubber Company Trenton, p. 156 – 169.

Penn, WS. (1969) Injection Moulding of Elastomer, 1st ed. London, Maclaren and Sons, p. 8 – 15

Walker, JS. ER. Martin (1966) Injection Moulding of Plastics, 1st ed, London The Plastic Insitute p. 1 – 6

Whelan, JS.A & JL craft ( 1978 ) Development in Injection Moulding 1, 1st ed, London, Applied Science Publisher Ltd, p.101 – 131

Willshaw H (1956). Cavelender For Rubber Processing 1st ed, London, Lakeman Co, 61p

Sistem Dilatasi Konstruksi Bangunan

1. Pengertian dilatasi adalah sebuah sambungan/garis pada sebuah bangunan yang karena sesuatu hal memiliki sistim struktur berbeda. Yang gunanya untuk menghindari bencana alam. Seperti gempa, dll. hal ini sudah dilakukan oleh bangunan bangunan tradisional nenek moyang kita.

2. Misalkan ada bangunan yang mempunyai tingkat tekanan yang berbeda. Maka bangunan yang mendapat tekanan yang rendah akan berbeda strukturnya dengan bangunan yang mempunyai tekanan yang lebih tinggi. Walaupun dalam satu gedung, misalkan yang bertingkat, maka tingkatan lebih rendah memiliki struktur yang lebih kuat.

Misalkan ada struktur tanah yang lemah dan yang kuat dalam satu rencana bangunan, maka pondasi akan dubuat dengan sesuai dengan struktur tanah tersebut.

3. Dalam satu komplek, misalkan deretan Ruko. Proses dilatasi dilakukan dengan membuat struktur bangunan tidak memakai satu dinding sebagai pemisah. Jadi bangunan yang satu memakai dinding sendiri dan bangunan sampingnya makai dinding sendiri. Sehingga walaupun terlihat menyatu sebenarnya terpisah.
Ini dilakukan untuk mengurangi efek samping dari bencana gempa.

Dilatasi bangunan biasanya diterapkan pada :
  • ·         Bangunan yang mempunyai tinggi berbeda – beda. ( pertemuan antara bangunan yang rendah dengan yang tinggi ).
  • ·         Pemisah bangunan induk dengan bangunan sayap.
  • ·         Bangunan yang memiliki kelemahan geometris.
  • ·         Bangunan yang memiliki panjang >30m.
  • ·         Bangunan yang berdiri diatas tanah yang kurang rata.
  • ·         Bangunan yang ada didaerah gempa.
  • ·         Bangunan yang mempunyai bentuk denah bangunan L, T, Z, O, H, dan U.
Macam – macam dilatasi :
1.    Dilatasi dengan 2 kolom
Dilatasi dengan 2  kolom biasanya digunakan untuk bangunan yang bentuknya memanjang ( linier ). Dengan adanya dilatasi maka jarak kolom akan menjadi pendek.
2.    Dilatasi dengan balok kantilever
·         Dilatasi juga bisa dilakukan dengan struktur balok kantilever.
·         Bentang balok kantilever maksimal 1/3 dari bentang balok induk.
·         Pada lokasi dilatasi bentang kolom dirubah ( diperkecil ) menjadi 2/3 bentang kolom yang lain.
3.    Dilatasi dengan balok gerber
·         Sistem ini dipergunakan apabila diinginkan jarak kolom tetap sama.
·         Sistem ini memiliki kelemahan apabila ada beban horizontal yang cukup besar ( akibat gempa bumi ) akan berakibat fatal ( lepas dan jatuh ).
 4. Dilatasi dengan konsol
· Dengan system ini jarak kolom dapat dipertahankan sama
· Umumnya dipergunakan pada bangunan yang menggunakan material prefabrikasi.
 Dalam penerapan system dilatasi perlu diperhatikan jaraknya. Jarak dilatasi harus benar – benar diperhitungkan. Dilatasi yang terlalu sempit apabila terkena pergeseran akibat gaya vertical maupun horizontal akan timbul banyak masalah, mulai dari dilatasi itu sendiri yang rusak, kebocoran yang sulit diperbaiki, sampai kerusakan – kerusakan di bagian lain akibat saling bertabrakannya blok bangunan satu dengan yang lainnya.
Selain itu bangunan disekitar danau tersebut termasuk bangunan tinggi, yang memiliki tinggi bangunan yang berbeda – beda.
Untuk menahan gaya vertical dan gaya horizontal yang timbul perlu dibuat system dilatasi.
Sistem dilatasi digunakan pada pertemuan antar bangunan yang memiliki tinggi yang berbeda. Hal ini dikarenakan beban gaya yang diterima bangunan berbeda – beda antara bangunan yang tinggi dengan bangunan yang lebih rendah.
Bangunan di atas bisa menggunakan system dilatasi kolom, kantilever, gerber, maupun konsol.
Tetapi biasanya system dilatasi yang sering digunakan adalah system dilatasi kolom. Sistem ini digunakan untuk bangunan – bangunan yang panjang. Sistem ini juga mempunyai kelebihan yaitu mampu menahan gaya horizontal yang timbul ( gempa bumi ).
Selain itu juga relative aman, dan apabila ada kerusakan – kerusakan tidak terlalu vatal.

Asphalt Mixing Plant

Asphalt Mixing Plant adalah suatu unit mesin atau peralatan yang digunakan untuk memproduksi material campuran antara aspal dengan material agregat batu.

Proyek-proyek pembangunan jalan tol perkerasan lentur maupun pelapisan ulang (overlay), umumnya mensyaratkan kontraktor untuk menggunakan asphalt mixing plant untuk produksi material lapis perkerasan seperti asphalt concrete.

Penggunaan asphalt mixing plant dimaksudkan untuk memproduksi material campuran perekerasan lentur dengan jumlah yang besar dengan mutu dan keseragaman campuran tetap terjamin (homogen).

Material batu pecah dan aspal akan dipanaskan secara terpisah sebelum dicampurkan. Suhu pencampuran pada alat ini umumnya berkisar 160 derajat celcius .

Mesin Crusher

CRUSHER / MESIN CRUSHER

Crusher / penghancur adalah mesin untuk menghancurkan / mereduksi ukuran dari suatu jenis material. Setiap jenis material memiliki karakteristik berbeda sehingga membutuhkan model CRUSHER berbeda pula dan CRUSHER dapat dirancang menyesuaikan dengan jenis material yang akan di hancurkan.

Berikut beberapa type dan jenis CRUSHER dan kegunaanya:

1. JAW CRUSHER

Jaw Crusher adalah type crusher yang paling umum, dimana sistem kerjanya memampatkan / menghimpit material hingga hancur, biasa digunakan untuk menghancurkan batu jenis batu yang keras, seperti batu kali, batu pegunungan, batu mineral, batu emas, batu mangan, batu besi, dsb.
Unjuk kerja dari Jaw Crusher sangat-sangat ditentukan oleh ukuran Fly wheel ( Roda Gila) nya dan kekuatan Shaft, karena kedua komponen tersebut berperan vital.Utk operasional produksi penambangan Jaw Crusher ini tidak bisa berdiri sendiri, harus didukung dengan peralatan2 yang lain.

2.IMPACT CRUSHER

Impact Crusher adalah type crusher dengan sistem pukul rotary dengan kecepatan rpm yang cukup tinggi, Impact crusher biasa digunakan untuk menghancurkan batu kali dan batu gunung dengan ukuran raw material tidak terlalu besar dan menghasilkan produk dengan ukuran yang kecil yang variasi ukuran nya relatif lebih homogen. Mesin ini sangat cocok untuk memproduksi abu batu atau jagungan untuk bahan baku aspalt kering atau pembuatan paving block. Utk operasional produksi penambangan Impact Crusher ini tidak bisa berdiri sendiri, harus didukung dengan peralatan2 yang lain.

3. ROLL CRUSHER

Roll Crusher adalah type crusher dengan sistem gilas rotary dengan kecepatan rpm yang realatif lebih rendah dari impact crusher yaitu sekitar 300 rpm dan memiliki kapasitas produksi yang jauh lebih besar. Unjuk kerja dari mesin Roll Crusher ini bergantung pada jenis / kualiatas material gigi gilasnya, ukuran shaft dan ukuran Fly Wheel ( Roda Gila) nya, yang semuanya harus disesuaikan dengan raw material dan target kapasitas produksi. Roll Crusher biasa banyak digunakan didunia pertambangan, yaitu untuk menghancurkan batuan dengan tingkat kekerasan & keuletan yang relatif rendah, seperti batu bara, batu kapur, bahan semen, batu tembaga, belerang, dsb. Utk operasional produksi penambangan Roll Crusher ini tidak bisa berdiri sendiri, harus didukung dengan peralatan2 yang lain.

4. CONE CRUSHER

Cone Crusher adalah type crusher yang cukup spesial dan customize, prinsip kerja dari Cone Crusher ini yaitu menghimpit material secara vertical rotary dengan kecepatan rpm yang cukup sedang sekitar 500 rpm dan bertumpu pada kekuatan pegas. Cone Crusher ini biasa digunakan sebagai secundery crusher, crusher lanjutan yaitu menghancurkan batuan dengan ukuran sekitar 5 – 10 cm utk menghasilkan ukuran yang dikehendaki. Kelebihan dari mesin Cone Crusher ini yaitu bisa menghasilkan struktur pecahan batu yang relatif homogen dengan bentuk cubical ( kotak) , sehingga sangat cocok untuk memproduksi batu tensla / batu pecah yang digunakan untuk pembuatan jalan raya. Utk operasional produksi penambangan Cone Crusher ini tidak bisa berdiri sendiri, harus didukung dengan peralatan2 yang lain.

5. SHREDDER / CRUSHER POTONG
Crusher Potong / Shredder adalah type crusher yang berfungsi multiguna, bekerja dengan prinsip memotong material dengan sistem rotary dan terdiri dari gigi pisau yang jumlah nya relatif banyak. Mesin Crusher ini biasa digunakan untuk menghancurkan / mereduksi ukuran menjadi serpihan kecil-kecil dari berbagai jenis limbah industri, seperti limbah otomotif, limbah elektronik, limbah cat, limbah kertas karton, limbah logam plant, dsb.

6. CRUSHER PLASTIK.
Crusher ini merupakan type crusher potong juga, tetapi memiliki konstruksi yang agak berbeda, berkerja dengan sistem potong rotary dengan kecepatan rpm yg cukup tinggi. Biasa digunakan untuk menghancurkan segala jenis material yang terbuat dari bahan plastik menjadi serpihan dengan ukuran sekitar 1 cm2.

7. HAMMER MILL

Mesin Crusher jenis Hammer Mill ini adalah mesin crusher yang bekerja dengan prinsip pukul rotary dengan kecepatan rmp yang tinggi. Hampir sama dengan Impact Crusher, tetapi utk hammer mill bias menghasilkan produk dengan kehalusan mencapai 80 – 100 mesh. Mesin Hammer mill ini biasa digunakan untuk memproduksi pasir halus, konsentrat mineral, mineral ore, tepung batu-batuan seperti kapur, dolomite, zeolit, dsb.

8. HAMMER ROLLER MILL / MESIN PENEPUNG BATUAN

Mesin crusher jenis ini prinsip kerja nya sama seperti mesin hammer mill, hanya saja proses nya dilanjutkan dengan roll mill. Mesin Hammer Roller mill digunakan untuk membuat konsentrat dari batu mineral dgn kekerasan tinggi, dan mampu menghasilkan produk dengan tingkat kehalusan tinggi yaitu mencapai 200 – 300 mesh. Sangat cocok utk digunakan dalam penambangan emas, penampangan tembaga, dsb.

Perhitungan Anchor Bolt dan Dynabolt

Untuk keperluan sambungan praktis antara 2 struktur banyak sekali menggunakan anchor atau dynabolt. Pada prinsipnya anchor dan dynabolt itu mempunyai fungsi yang sama dan dynabolt itu termasuk kategori anchor, untuk selanjutnya saya akan menyebutnya dengan Anchor saja. Fungsinya sebagai alat koneksi dua bagian, namun sistem atau cara kerjanya bisa berbeda-beda antara satu yang lainnya karena memang type anchor itu banyak sekali. Saya akan mencoba memberikan contoh sesuai dengan yang pernah saya temui.

Sambungan dengan Dynabolt pada canopy

Dynabolt tangga ke dinding

Pertama Chemical Anchor.
Chemical anchor adalah anchor yang menggunakan campuran zat kimia untuk keperluan baik untuk penambah kekuatan, agar tahan kondisi seperti air atau air laut dan lain-lain. Mekanisme anchor kimia ini bisa berbeda-beda. Umumnya terdiri dari dua komponen, dimana komponen utama adalah steel anchornya dan yang kedua bahan kimia sebagai pengikatnya.

Anchor banyak dipasang pada beton, walaupun tidak tertutup kemungkinan untuk dipasang di batu-bata atau di dinding. Jadi kekuatan beton juga sangat mempengaruhi terhadap kekuatan atau kapasitas dari sistem anchor yang dipasang. Metodenya ada yang pertama dibor dulu betonnya, lubangnya dibersihkan kemudian di injeksi zat kimianya kemudian baru dimasukkan steel anchornya. Ada juga yang zat kimia yang di injeksikan berupa capsul.

Kedua Anchor tanpa tambahan kimia.
Anchor ini secara umum tidak menggunakan bahan kimia, untuk kekuatan yang dihasilkan dipengaruhi oleh kekuatan media tanam (baik beton atau batu-bata) serta kekuatan spesifikasi besi anchor itu sendiri (berupa titik leleh dari material anchor). Model dan sistem kerjanya berbeda-beda biasanya tergantung pada material yang digunakan untuk menanam.

Sistem kerja yang paling umum yang sering kita jumpai adalah sistem kembang. Dimana dalam prosesnya beton tempat media tanam dibor terlebih dahulu sesuai dengan spesifikasi yang diperlukan (jika anda membeli anchor anda akan mendapat katalog mulai dari kekuatan, ukuran yang diperlukan, panjang besi Angkur, panjang dan besar lubang bor yang diperlukan dan persyaratan-persyaratan yang lain-lain), bersihakan lobang yang dibor dan masukkan anchor, anchor yang dimasukkan ke dalam lubang akan semakin kuat jika ditarik karena menggunakan sistem kembang didalamnya. Untuk lebih jelasnya bisa dilihat contoh mekanisme kerjanya seperti gambar dibawah ini :

Anchor sebelum ditarik

Anchor setelah ditarik ekornya mengembang

 

Dan yang ketiga adalah anchor klasik.
Yaitu anchor yang ditanam terlebih dahulu. Anchor dipasang terlebih dahulu kedalam berbarengang dengan pengecoran struktur. Bedanya adalah tidak perlu dilakukan pengeboran disini sebab anchor dimasukkan kedalam struktur saat pengecoran struktur dilakukan. Beberapa anchor jenis ini yang tersedia dipasaran .
Gamabr dan spesifikasi anchor garuda steel.

Perhitungan anchor.
Secara garis besar anchor dibedakan menjadi dua yaitu angkur yang dipasang belakangan dan angkur yang dipasang bebarengan dengan pengecoran struktur. Saat membeli anchor anda akan mendapatkan spesifikasi material Angkor tersebut, banyak merek seperti hilty, ramset, fischer merekan mempunyai tipe, model, perhitungan dan spesifikasi penggunaan dynabolt yang berbeda-beda. Sebaiknya kita gunakan buku manual bawaan masing-masing produk. Namun apabila kita ingin menghitung kekuatan dengan cara praktis salah satu pendekatan yang bisa dilakukan adalah dengan pendekatan ACI 318 appendix 5 tentang anchor. Untuk memudahkan perhitungan praktis anchor, ada program dengan exel untuk membantu perhitungan tersebut. Anda bisa mendownloadnya disini.

Jangkar dan Tambat (Anchor and Mooring)

Jangkar (Anchor) merupakan salah satu dari komponen kapal yang berguna untuk membatasi olah gerak kapal pada waktu labuh di perlabuhan agar kapal tetap dalam keadaannya meskipun mendapatkan tekanan oleh arus kapal, angin, gelombang dan untuk membantu dalam penambatan kapal pada saat diperlukan.

Perencanaan penjangkaran harus dilengkapi guna :

1.      Dengan cepat menurunkan jangkar haluan, mengeluarkan kabel rantai sesuai kedalaman yang dibutuhkan dan menghentikan jalannya secara halus.

2.      Menarik rantai jangkar berikut jangkarnya.

3.      Mengikat rantai jangkar dengan pasti pada badan kapal saat membuang sauh dan dalam pelayarannya tak ada rantai yang diberikan bergerak yang dapat membahayakan.

4.      Dengan segera (siap) dapat menyimpan jangkar.

5.      Dengan cepat menjatuhkan jangkar dan rantainya dari badan kapal dan membuang keluar kapal.

6.      Dengan cepat mengeluarkan jangkar dari rantainya.

Ditinjau dari kegunaa diatas maka jangkar beserta perlengkapannya harus memenuhi persyaratan antara lain:

·        Jangkar-jangkar di atas kapal harus memenuhi persyaratan mengenai berat, jumlah dan kekuatannya.

·        Panjang, berat dan kekuatan rantai jangkar harus cukup.

·        Rantai jangkar harus diikat dengan baik dan ditempatkan sedemikian rupa sehingga dapat dilepaskan dari sisi luar bak rantainya.

·        Peralatan jangkar termasuk bentuknya, penempatannya, dan kekuatannya harus sedemikian rupa hingga jangkar itu dengan cepat dan mudah dilayani.

·        Harus ada jaminan, agar pada waktu mengeluarkan rantai, dapat menahan tegangan-tegangan dan sentakan-sentakan yang timbul.

Berdasarkan ketentuan persyaratan di atas maka setiap perlengkapan jangkar mempunyai sifat-sifat sebagai berikut:

a)      Letak, jumlah dan berat kapal

b)      Ukuran dan panjang  rantai jangkar

c)      Mekanismenya

Kapal biasanya dilengkapi dengan 3 macam tipe jangkar, yaitu :

1.      Jangkar haluan

peralatan utama yang dipakai bilamana kapal membuang sauh atau menahan kapal di dasar laut dan selalu siap terpasang pada lambung kiri dan kanan pada haluan kapal.

Selain dua buah jangkar utama, juga terdapat jangkar cadangan dimana berguna sebagai pengganti jangkar utama bilamana salah satu dari jangkar utama tersebut hilang, jangkar ini ditempatkan di muka haluan kapal agar selalu siap bilamana diperlukan.

2.      Jangkar arus

Dipergunakan untuk menahan haluan maupun buritan kapal, supaya tidak berputar terbawa arus.

3.      Jangkar cemat

Dipakai untuk mengangkat kapal bila terjadi keadaan bahaya.

Jangkar haluan mempunyai berat tiga kali dari jangkar arus dan enam kali lipat berat jangkar cemat

Gaya-gaya yang bekerja pada jangkar, antara lain:

1.      Gaya tekanan angina yang ada pada batas di atas permukaan air

Dalam hal ini super structure dan deck house perlu diperhitungkan

2.      Gaya tekanan air pada bagian bawah

3.      Gaya energi yang ditimbulkan oleh gelombang

Mesin yang dipakai untuk menarik jangkar disebut windlass dan anchor capstan. Mesin – mesin untuk menarik kepelabuhan dan untuk menarik kapal pada kerja penambatan disebut warping winch dan warping capstan.

Mesin penjangkar dan penudaan dapat dibedakan atas :

  1. Penggerak dengan tangan
  2. Penggerak dengan uap
  3. Penggerak dengan listrik
  4. Penggerak dengan hidrolik
  5. Penggerak dengan pembakaran dalam

Tuntutan pokok berikut dibutuhkan untuk permesinan penjangkaran dan perencanaan penundaan :

  1. Dapat dipercaya dan aman dalam operasinya.
  2. Mampu dihidupkan dengan halus pada beban penuh.
  3. Mampu untuk mempertahanakan / menjaga momen puntirnya sendiri kalau kecepatan, pada rantai jangkar atau tali tunda yang dibawanya, menurunkan keharga yang rendah atau jika sekalipun nol.
  4. Mampu untuk memegang jangkar yang tergantung pada beberapa keadaan dalam penambatan dalam hal kegagalan pemberian daya kepada unit penggeraknya.
  5. Mudah pengawasannya, gerakannya halus dan kemungknan sangat kecil penyetelan kecepatan dari poros bagian yang menggerakkan.
  6. Berat yang relatif kecil dan kemungkinan kecil/sedikit jumlah ruang geladak yang ditempati.
  7. Ekonomis dalam operasinya.

Gambar 19

Jangkar 1 ditarik masuk ke lubang rantai 2 dan hubungannya dengan memakai sambungan gelang (joint-shackle) 3 dengan kabel rantainya jangkar 4. Kemudian lewat melalui pemberhenti/penahan 5 yang mana diikat mati di geladak. Setelah melalui stopper, rantai berjalan melalui penarik kabel dari windlass 6 yang digerakkan oleh motor listrik. Dari penarik kabel rantai lewat melalui pipa rantai 8 dan diulur masuk ke kotak rantai 9 dimana disini diikatkan pada slip chain. Kemudian dihubungkan dengan gelang penyambung 11 ke pengeling kabel (cable link) 12 yang diikat mati pada kerangka badan kapal.

Slip hook 13 menghubungkan rantai 4 dengan pengeling kabel 10 sedemikian sehingga jangkar dan rantainya dapat dengan cepat dibuang keluar bilaman diperlukan. Dilengkapi dengan swivel 14 pada rantai ujung pertama dan terkahir guna menjaga agar jangan rantai terpuntir apabila kapal membuang sauh.

Penjangkaran dan capstan penarik yang digerakkan dengan uap dan tangan ditunjukkan dalam gambar 22. Ini degerakkan oleh mesin uap duplex horizontal.

Uap masuk diisikan melalui lemari katup 39 dari katup penghidup 38 dengan melalui katup uap 46 sedangkan uap bekas dikeluarkan melalui hubungan 41. Tutup 25 dan 26 menumpu ujung – ujung silinder yang dilengkapi dengan isolasi 24 untuk mengurangi kehilangan panas.

Pada saatnya bekerja, perputaran cacinmg 6 ditransmisikan ke roda cacing 5 yang dipasang terkunci pada poros capstan 2. Perputaran poros capstan memutar dalam bantalan bronze 12 dan 13 yang ditempatkan pada alas 1 dan rumah 16 dari gigi –gigi cacing, ditransmisikan dengan melalui kopling jepit 10 ke tong capstan 3. Cakar kopling 10 dikait atau dilepas dengan jalan memutar roda tangan 9 . Gerakan ini akan menaikkan atau menurunkan tabung 42 sepanjang pengunci pada poros capstan dan diikat pada nap roda tangan.

Capstan diubah untuk penggerak dengan tangan, dilaksanakan dari batang capstan 23 dengan jalan melepaskan hubungan kopling 10. Sama seperti di atas hanya tong saja yang beroperasi bila kopling 3 dilepas, karena itu kedua –duanya antara tong dan penarik kabel bekerja bilamana kopling dikaitkan.

Prinsip pengoperasian windlass dan capstan

Sebelum menmghidupkan capstan atupun windlass, perlu diperhatikan hal – hal berikut :

1.      Periksalah apakah kerjanya mungkin terhalang oleh obyek – obyek asing.

2.      Berikan minyak pelumas pada semua tempat  – tempat pelumasan tempatkan semua minyak dan mangkok p[eluams sesuai aturan kerja dan periksa permukaan minyak pelumas transmisi – transmisi roda cacing.

3.      Buka ktup – katup penghembus dari silinder – silinder dan katup saluran uap masuk.

4.      Buka katup – katup pada saluran pipa pengisian uap masuk dari windlass atau capstan dan keluarkan uap yang habis dipakai.

5.      Pasang ban rem dan lepaskan penarik – penarik kabel dari bagian penggerak.

6.      Periksalah apakah kopling – kopling terkait dengan atau tanpa kesalahan.

7.      Periksa apakah penggerak dengan tangan terlepas sebgaimana mestinya.

8.      Buka penuh katup pembuangan uap, goncangkan katup pemanasan pendahuluan silinder – silinder windlass ata capstan mesin uap,  teruskan hingga tidak ada kondensat yang terlihat pada uap yang mengalir keluar dari katup – katup penghembus.

9.      Setelah pemanasan pendahuluan mesin yakin betul windlass atau capstan digerakkkan sendiri dengan memutar porosnya beberapa putaran masing – masing arah. Apabila tidak ada sesuatu letusan terdengar, windlass, atau capstan siap untuk bekerja.

Selama kerjanya adalah penting dilihat pengisian pelumasannya sendiri dan mendengarkan suara – suara letusan. Apabila ada beberapa suara yang terdengar tidak normal maka windlass segera dimatikan untuk menemukan kerusakan – kerusakan dan mengadakan perbaikan seperlunya tanpa menunda.

Bilamana windlass dihentikan untuk waktu yang singkat adalah perlu untuk menutup uap masuk dan kemudian katup uap keluar dan membuka katup – katup penghembus.

Apabila windlass atau capstan tidak bekerja untuk jangka waktu yang lama, akan diperlukan tambahan seperti di atas, menyingkirkan kotoran – kotoran  dari minyak – minyak, tutup katup – katup pada saluran uap masuk dan keluar , dan dicoba kerja ban rem dan koling –klopling gesek.

Bilaman windlass uap atau capstan uap dihentikan pada waktu mesin dingin, kondensat harus dengan hati – hati dikeringkan dari saluran – saluran pipa.

Widlass untuk bekerjanya dengan menggunakan tangan, maka paling tidak diperiksa setiap sebulan sekali.

Simbol Daur Ulang pada Botol dan Kemasan Plastik

Manusia dalam kehidupan sehari-harinya tidak pernah jauh dari kemasan plastik, baik berupa botol maupun tas. Selain itu limbah plastic tidak dapat tergradasi dengan mudah. Sangatlah wajar jika suatu saat bumi kita ini tidak mampu lagi untuk menampung limbah plastik yang hari demi hari jumlahnya semakin bertambah. Salah satu jalan keluar yang telah banyak diimplementasikan oleh sejumlah besar komunitas di dunia adalah daur ulang (recycle).

Jika diperhatikan pada permukaan dasar botol plastik, Anda akan menyadari bahwa hampir di setiap kemasan plastik tersebut terdapat sebuah simbol tiga panah yang membentuk segitiga. Terlepas dari ada atau tidaknya simbol tersebut, pada kenyataanya sebagian besar plastik dapat didaur ulang. Jadi simbol itu sebenarnya untuk apa?

Bagian yang terpenting justru bukan tiga buah panah itu tetapi justru angka kecil yang ada ditengah-tengah ketiga panah tersebut. Angka-angka tersebut lebih dikenal sebagai sistem kode identifikasi resin dan diperkenalkan pada tahun 1988 oleh The Society of the Plastics Industry, Inc. (SPI). Sistem kode resin ini mengelompokkan botol dan kemasan plastik yang biasa ditemukan pada limbah rumah tangga berdasarkan kandungan resinnya. Sistem kode ini dikembangkan untuk memenuhi kebutuhan para penyedia jasa daur ulang dan memberikan kekonsitenan dan keseragaman sistem pada manufaktur plastik yang dapat diterapkan secara internasional.

Instansi penyedia jasa daur ulang tidak begitu saja menerima limbah plasti untuk didaur ulang. Mereka memiliki standar yang bervariasi. Sebagai contoh, sebuah instansi membutuhkan plastik-plastik tersebut dikelompokkan berdasarkan jenis dan dipisahkan dari bahan-bahan yang dapat didaur ulang lainnya; instansi yang lain menerima plastik tetapi tetap terpisah dari bahan-bahan yang dapat didaur ulang lainnya; sedangkan instansi yang lainnya tidak memiliki masalah menerima plastik dalam keadaan tercampur dengan bahan-bahan lain.

Dan kita sebagai pengguna/pemakai barang plastik sepatutnya mengenal kode-kode ini,k arena ada kalanya barang plastik tersebut tidak cocok bahkan di boleh digunakan untuk hal-hal tertentu. Berikut ini adalah berbagai kode resin yang dan deskripsinya:

RESIN CODE CHARACTERISTICS AND EXAMPLES
plastic-recycling-symbols-1-th Polyethylene Terephthalate (PET, PETE) 

PET transparan, jernih, dan kuat. Biasanya dipergunakan sebagai botol minuman (air mineral, jus, soft drink, minuman olah raga) tetapi tidak untuk air hangat atau panas. Serpihan dan pelet PET yang telah dibersihkan dan didaur ulang dapat digunakan untuk membuat serat benang karpet, fiberfill, dan geotextile. Nickname: Polyester.

plastic-recycling-symbols-2-th High Density Polyethylene (HDPE)

HDPE dapat digunakan untuk membuat berbagai macam tipe botol. Botol-botol yang tidak diberi pigmen bersifat tembus cahaya, kaku, dan cocok untuk mengemas produk yang memiliki umur pendek seperti susu. Karena HDPE memiliki ketahan kimiawi yang bagus, plastik tipe ini dapat digunakan untuk mengemas deterjen dan bleach. Hasil daur ulangnya dapat digunakan sebagai kemasan produk non-pangan seperti shampo, kondisioner, pipa, ember, dll.

plastic-recycling-symbols-3-th Polyvinyl Chloride (PVC) 

Memiliki karakter fisik yang stabil dan tahan terhadap bahan kimia, pengaruh cuaca, aliran, dan sifat elektrik. Bahan ini paling sulit untuk didaur ulang dan biasa digunakan untuk pipa dan kontruksi bangunan.

plastic-recycling-symbols-4-th Low Density Polyethylene (LDPE) 

Biasa dipakai untuk tempat makanan dan botol-botol yang lembek (madu, mustard). Barang-barang dengan kode ini dapat di daur ulang dan baik untuk barang-barang yang memerlukan fleksibilitas tetapi kuat. Barang dengan kode inibisa dibilang tidak dapat di hancurkan tetapi tetap baik untuk tempat makanan.

plastic-recycling-symbols-5-th Polypropylene (PP) 

PP memiliki daya tahan yang baik terhadap bahan kimia, kuat, dan meiliki titik leleh yang tinggi sehingga cocok untuk produk yang berhubungan dengan makanan dan minuman seperti tempat menyimpan makanan, botol minum, tempat obat dan botol minum untuk bayi. Biasanya didaur ulang menjadi casing baterai, sapu, sikat, dll.

plastic-recycling-symbols-6-th Polystyrene (PS) 

PS biasa dipakai sebagai bahan tempat makan styrofoam, tempat minum sekali pakai, tempat CD, karton tempat telor, dll. Pemakaian bahan ini sangat dihindari untuk mengemas makanan karena bahan styrine dapat masuk ke dalam makanan ketika makanan tersebut bersentuhan. Bahan Styrine berbahaya untuk otak dan sistem syaraf manusia. Bahan ini dibanyak negara bagian di Amerika sudah melarang pemakaian tempat makanan berbahan styrofoam termasuk negara cina.

plastic-recycling-symbols-7-th Other 

Plastik yang menggunakan kode ini terbuat dari resin yang tidak termasuk enam golongan yang lainnya, atau terbuat dari lebih dari satu jenis resin dan digunakan dalam kombinasi multi-layer.

Sumber:
http://www.thedailygreen.com/green-homes/latest/recycling-symbols-plastics-460321
http://www.americanchemistry.com/s_plastics/bin.asp?CID=1102&DID=4645&DOC=FILE.PDF

Hot Dip Galvanizing

HOT DIP GALVANIZING
Proses pelapisan galvanizing dapat ditemukan hampir di setiap aplikasi dan industri penting dimana bahan besi atau baja. antara lain, misalnya pada industri peralatan listrik dan air, pemrosesan kimia, bahan baku kertas, otomotif, dan trasportasi, pada awalnya kegunaan galvanizing yang utama adalah untuk mengontrol karat pada besi atau baja. Yang mana saat ini tetap terus digunakan. Lebih dari 150 tahun, Hot Dip Galvanizing telah terbukti secara komersial sebagai metode perlindungan besi atau baja terhadap karat dalam banyak aplikasi di seluruh dunia.
KEUNTUNGAN HOT DIP GALVANIZING

  1. Melindungi besi atau baja terhadap karat dalam jangka waktu yang lama.
  2. Tidak memerlukan biaya pemeliharaan.
  3. Tidak memerlukan pengecatan.
  4. Melindungi permukaan besi atau baja terhadap goresan.
  5. Proses cepat, praktis dan ekonomis.

PRINSIP GALVANIZING
Hot Dip Galvanizing harus melalui proses-proses tersebut dibawah :

  • DEGREASING : Untuk menghilangkan minyak atau material organik
  • WATER RINSING : Untuk menghilangkan cairan kimia dari degreasing.
  • ACID PICKLING : Untuk menghilangkan karat dan kerak baja
  • PREFLUXING : Untuk menghindari oksidasi permukaan sebelum pencelupan.
  • OVEN : Pengeringan permukaan sebelum dimasukkan ke dalam bak seng (Zn).
  • GALVANIZING : Pencelupan kedalam cairan seng (Zn) panas pada temperature 4450C – 4550C
  • QUENCHING : Pendinginan sebagai proses akhir pada permukaan seng (Zn).

GALVANIZING

  • Semua besi atau baja yang akan di galvanis harus ditangani dengan khusus agar tidak terjadi kerusakan secara mekanik dan juga untuk meminimalkan resiko distorsi.
  • Bentuk atau rancangan besi atau baja yang kemungkinan akan menimbulkan masalah pada proses galvanis harus diinformasikan terlebih dahulu.
  • Parameter galvanis seperti temperature, waktu pencelupan, dan pengeluaran dari bak galvanis harus disesuaikan dengan jenis besi atau baja tersebut.
  • Kandungan komposisi seng (Zn) pada bak galvanis tidak boleh kurang dari 98% Zn.

 

Analisa Proses Galvanisasi”

1 TUJUAN

Menguraikan pemantauan dan pengoperasian bak-bak pre-treatment dan bak galvanis untuk menjamin proses galvanis yang aman.

 

2 ISTILAH-ISTILAH

Pre –Treatment : terdiri dari bak-bak untuk membersihkan sisa-sisa minyak, pembilasan, bak pengasaman dan bak perendaman fluks guna menghasilkan suatu permukaan yang bersih pada material yang akan digalvanis

Bak Galvanis : adalah bak leburan zinc dengan tambahan elemen-elemen paduan logam (timah hitam, timah putih, aluminium, besi, tembaga, nikel, mangan kadmium, dll.)

Degresing : adalah larutan asam atau basa dengan basis air untuk membersihkan sisa-sisa minyak dan gemuk dari permukaan material

Bak Pengasaman (Pickling) : adalah larutan dengan basis air yang mengandung sampai dengan kira-kira 15 % HCl, unsur-unsur Fe dan Zn untuk menghilangkan oksida besi (karat) atau lapisan-lapisan zinc dari permukaan material yang akan digalvanis untuk mendapatkan permukaan yang bersih

Bak Fluks: adalah larutan dengan basis air antara lain dengan garam Ammonium dan garam Zinc Chloride untuk menghindari terjadinya lapisan karat dan terjadinya pengaktifan permukaan material yang akan digalvanis pada saat dicelupkan kedalam bak galvanis.

3 PROSEDUR

Pada prinsipnya berlaku untuk bak-bak Pengasaman :

Pengasaman yang digabung antara penghilangan karat dan penghilangan zinc (regalvanis) harus dihindari dikarenakan alasan ekonomis dan ekologis, maka harus dijalankan pengelolaan pengasaman secara terpisah

4.1 Pengambilan Sampel untuk Keperluan Analisa

  • Pengambilan sample sebaiknya dilakukan pada saat bak tidak digunakan dan/atau tidak didiamkan terlalu lama (paling baik di saat istirahat atau pada akhir jam kerja) untuk menghindari terjadinya pembentukan lapisan, pemisahan cairan atau pengendapan

  • 4.2 Bak Pre-Treatment

  • Interval uji : minimal 2 kali dalam sebulan

  • Tempat pengujian : laboratorium internal

  • Tindakan-tindakan yang akan diambil:

    pembuangan

    pemasukan yang baru

    penukaran bak – bak pre treatment

  • Medium yang dipergunakan : larutan bak – bak pre treatment

4.2.1 Perhitungan Kadar HCl (asam)

  1. Ambil 1 ml sampel HCl dimasukkan ke dalam tabung Erlenmeyer
  2. Campur dengan 100 ml Air Bersih (H2O) , 3 – 4 tetes metil merah
  3. Titrasikan dengan 0,1 N NaOH (Natrium Hidroksida)
  4. Amati perubahan warna yang terjadi

Warna bahan titrasi yang terlihat MERAH ORANGE (KUNING)

5. Perhitungan

[ g/l ] HCl = Kebutuhan [ ml ] NaOH x 3,65 (1)
4.2.2. Perhitungan Kadar Besi (Fe)

  1. Ambil 1 ml sampel HCl dimasukkan ke dalam tabung Erlenmeyer
  2. Campur dengan 100 ml Air Bersih (H2O) , 1 ml Sulfuric Acid (H2SO4)
  3. Titrasikan dengan 0,1 N KMnO4 (Kalium Permanganate)
  4. Amati perubahan warna yang terjadi

Warna bahan titrasi yang terlihat TAK BERWARNA MERAH MUDA

5. Perhitungan

[ g/l ] HCl = Kebutuhan [ ml ] KMnO4 x 5,58 (2)

4.2.3 Perhitungan Kadar Zinc (Zn)

  1. Ambil 1 ml sampel HCl dimasukkan ke dalam beaker glass
  2. Campur dengan 30 ml Air Bersih (H2O)
  3. Panaskan sampel
  4. Campur sampel dengan

kalau Asam Zn : 5 ml H2O2 : Warna Kuning Kehijau-hijauan

  • HATI – HATI : Biarkan cairan H2O2 dalam gelas piala jatuh kebawah melalui bibir beaker glass.

5. Tambahkan 10 ml Amoniak (NH4OH)

HATI – HATI : Biarkan Amoniak dalam gelas piala jatuh kebawah

6. Panaskan hingga mendidih dan tercampur dengan baik.

  1. Angkat beaker glass dari pemanas setelah mendidih.
  2. Saring larutan yang tercampur ke dalam tabung Erlenmeyer.
  3. Masukkan tablet Puffer (Merck) ke dalam tabung Erlenmeyer. Tablet harus terurai sebelum dilakukan titrasi.
  4. Perubahan warna yang terjadi LILA (UNGU MUDA)
  5. Titrasikan dengan

kalau Asam Zn : 0,1 N Larutan EDTA

Warna bahan titrasi yang terlihat LILA (UNGU MUDA) / HIJAU

12. Perhitungan hasil Kadar Zinc dalam g/l

Asam Zn : [g/l] Zn = Kebutuhan [ ml ] Larutan EDTA x 6.54 (3)

4.2.4 Perhitungan pH

Ukur pH dengan menggunakan indikator pH. Perubahan warna yang terjadi akan menunjukkan pH larutan.

4.2.5 Perhitungan Baume

Gunakan Baumemeter untuk menghitung baume larutan. Masukkan baume ke dalam bak pretreatment yang akan diukur. Angka pada baumemeter menunjukkan baume larutan.

4.2.6 Pembuatan Larutan Titrasi

Untuk titrasi asam, besi dsb digunakan larutan titrasi dengan yang konsentrasi tertentu (Normal). Pada umumnya digunakan larutan 0.1 N (Normal) atau larutan yang mencapai 1 N. Untuk percobaan ini gunakan larutan titrasi dari MERCK.

Kosongkan seluruh isi ampul kedalam labu suling yang bersih ukuran 1000 ml. Ampul tersebut dicuci dengan air bersih (gunakan pipet). Setelah itu isi labu suling dengan air bersih sampai dengan tanda ukuran yang tertera (untuk mencapai tanda ukuran yang tertera dengan tepat gunakan pipet pada mililiter terakhir). Volume yang tepat akan tercapai, jika meniskus cairan berada pada ketinggian ukuran yang tertera dalam tabung (berlaku juga pada saat membaca tabung Buret dan Pipet).

Setelah pengisian tabung (labu suling) tutup dengan tutupnya dan kocok dengan baik (kira-kira 20 kali). Setelah itu akan segera terlihat perubahan warna cairan tersebut. Tabung ini harus tertutup dengan baik.

PERHATIAN : Larutan titrasi yang dibuat dengan cara diatas tidak boleh terkena tetes cairan apapun setelah ukuran yang tertera pada labu suling tercapai (tutup harus kering, larutan yang sudah dipakai tidak dapat digunakan kembali).

Volume tergantung dari temperatur. Temperatur labu suling ditetapkan 20o C. Perbedaan temperatur +/- 5o C masih dapat diterima.

  • Tabung kosong yang tidak digunakan setelah percobaan selesai harus segera dibersihkan.Botol penyimpanan sebelumnya dibersihkan dahulu. Untuk memastikan sebaiknya 2 kali dicuci dengan larutan yang akan dicampurkan.

Kaliumpermanganat (KmnO4) disimpan dalam botol berwarna coklat dan dalam rak penyimpanan. Simpan botol penyimpanan, tabung, alat-alat dan larutan ditempat sejuk dan jauhkan terkena sinar matahari langsung.

4.3 Bak Galvanis

  • Interval uji: paling sedikit satu kali dalam sebulan

  • Tempat pengujian: laboratorium eksternal

  • Kriteria pengujian:

kadar Zn : minimal 98% sesuai dengan standar

kadar Al : min 0,002 – max 0,006%

<>

> 0,006% kegagalan dalam proses galvanis

0,003 – 0,005% prosentase Al yang optimal

  • Tindakan-tindakan yang akan diambil:
  • penambahan campuran logam seng
  • penghentian penambahan campuran logam

  •  

Medium yang dipergunakan dan tanda-tandanya : larutan bak Zinc

Source