Hot Dip Galvanizing

HOT DIP GALVANIZING
Proses pelapisan galvanizing dapat ditemukan hampir di setiap aplikasi dan industri penting dimana bahan besi atau baja. antara lain, misalnya pada industri peralatan listrik dan air, pemrosesan kimia, bahan baku kertas, otomotif, dan trasportasi, pada awalnya kegunaan galvanizing yang utama adalah untuk mengontrol karat pada besi atau baja. Yang mana saat ini tetap terus digunakan. Lebih dari 150 tahun, Hot Dip Galvanizing telah terbukti secara komersial sebagai metode perlindungan besi atau baja terhadap karat dalam banyak aplikasi di seluruh dunia.
KEUNTUNGAN HOT DIP GALVANIZING

  1. Melindungi besi atau baja terhadap karat dalam jangka waktu yang lama.
  2. Tidak memerlukan biaya pemeliharaan.
  3. Tidak memerlukan pengecatan.
  4. Melindungi permukaan besi atau baja terhadap goresan.
  5. Proses cepat, praktis dan ekonomis.

PRINSIP GALVANIZING
Hot Dip Galvanizing harus melalui proses-proses tersebut dibawah :

  • DEGREASING : Untuk menghilangkan minyak atau material organik
  • WATER RINSING : Untuk menghilangkan cairan kimia dari degreasing.
  • ACID PICKLING : Untuk menghilangkan karat dan kerak baja
  • PREFLUXING : Untuk menghindari oksidasi permukaan sebelum pencelupan.
  • OVEN : Pengeringan permukaan sebelum dimasukkan ke dalam bak seng (Zn).
  • GALVANIZING : Pencelupan kedalam cairan seng (Zn) panas pada temperature 4450C – 4550C
  • QUENCHING : Pendinginan sebagai proses akhir pada permukaan seng (Zn).

GALVANIZING

  • Semua besi atau baja yang akan di galvanis harus ditangani dengan khusus agar tidak terjadi kerusakan secara mekanik dan juga untuk meminimalkan resiko distorsi.
  • Bentuk atau rancangan besi atau baja yang kemungkinan akan menimbulkan masalah pada proses galvanis harus diinformasikan terlebih dahulu.
  • Parameter galvanis seperti temperature, waktu pencelupan, dan pengeluaran dari bak galvanis harus disesuaikan dengan jenis besi atau baja tersebut.
  • Kandungan komposisi seng (Zn) pada bak galvanis tidak boleh kurang dari 98% Zn.

 

Analisa Proses Galvanisasi”

1 TUJUAN

Menguraikan pemantauan dan pengoperasian bak-bak pre-treatment dan bak galvanis untuk menjamin proses galvanis yang aman.

 

2 ISTILAH-ISTILAH

Pre –Treatment : terdiri dari bak-bak untuk membersihkan sisa-sisa minyak, pembilasan, bak pengasaman dan bak perendaman fluks guna menghasilkan suatu permukaan yang bersih pada material yang akan digalvanis

Bak Galvanis : adalah bak leburan zinc dengan tambahan elemen-elemen paduan logam (timah hitam, timah putih, aluminium, besi, tembaga, nikel, mangan kadmium, dll.)

Degresing : adalah larutan asam atau basa dengan basis air untuk membersihkan sisa-sisa minyak dan gemuk dari permukaan material

Bak Pengasaman (Pickling) : adalah larutan dengan basis air yang mengandung sampai dengan kira-kira 15 % HCl, unsur-unsur Fe dan Zn untuk menghilangkan oksida besi (karat) atau lapisan-lapisan zinc dari permukaan material yang akan digalvanis untuk mendapatkan permukaan yang bersih

Bak Fluks: adalah larutan dengan basis air antara lain dengan garam Ammonium dan garam Zinc Chloride untuk menghindari terjadinya lapisan karat dan terjadinya pengaktifan permukaan material yang akan digalvanis pada saat dicelupkan kedalam bak galvanis.

3 PROSEDUR

Pada prinsipnya berlaku untuk bak-bak Pengasaman :

Pengasaman yang digabung antara penghilangan karat dan penghilangan zinc (regalvanis) harus dihindari dikarenakan alasan ekonomis dan ekologis, maka harus dijalankan pengelolaan pengasaman secara terpisah

4.1 Pengambilan Sampel untuk Keperluan Analisa

  • Pengambilan sample sebaiknya dilakukan pada saat bak tidak digunakan dan/atau tidak didiamkan terlalu lama (paling baik di saat istirahat atau pada akhir jam kerja) untuk menghindari terjadinya pembentukan lapisan, pemisahan cairan atau pengendapan

  • 4.2 Bak Pre-Treatment

  • Interval uji : minimal 2 kali dalam sebulan

  • Tempat pengujian : laboratorium internal

  • Tindakan-tindakan yang akan diambil:

    pembuangan

    pemasukan yang baru

    penukaran bak – bak pre treatment

  • Medium yang dipergunakan : larutan bak – bak pre treatment

4.2.1 Perhitungan Kadar HCl (asam)

  1. Ambil 1 ml sampel HCl dimasukkan ke dalam tabung Erlenmeyer
  2. Campur dengan 100 ml Air Bersih (H2O) , 3 – 4 tetes metil merah
  3. Titrasikan dengan 0,1 N NaOH (Natrium Hidroksida)
  4. Amati perubahan warna yang terjadi

Warna bahan titrasi yang terlihat MERAH ORANGE (KUNING)

5. Perhitungan

[ g/l ] HCl = Kebutuhan [ ml ] NaOH x 3,65 (1)
4.2.2. Perhitungan Kadar Besi (Fe)

  1. Ambil 1 ml sampel HCl dimasukkan ke dalam tabung Erlenmeyer
  2. Campur dengan 100 ml Air Bersih (H2O) , 1 ml Sulfuric Acid (H2SO4)
  3. Titrasikan dengan 0,1 N KMnO4 (Kalium Permanganate)
  4. Amati perubahan warna yang terjadi

Warna bahan titrasi yang terlihat TAK BERWARNA MERAH MUDA

5. Perhitungan

[ g/l ] HCl = Kebutuhan [ ml ] KMnO4 x 5,58 (2)

4.2.3 Perhitungan Kadar Zinc (Zn)

  1. Ambil 1 ml sampel HCl dimasukkan ke dalam beaker glass
  2. Campur dengan 30 ml Air Bersih (H2O)
  3. Panaskan sampel
  4. Campur sampel dengan

kalau Asam Zn : 5 ml H2O2 : Warna Kuning Kehijau-hijauan

  • HATI – HATI : Biarkan cairan H2O2 dalam gelas piala jatuh kebawah melalui bibir beaker glass.

5. Tambahkan 10 ml Amoniak (NH4OH)

HATI – HATI : Biarkan Amoniak dalam gelas piala jatuh kebawah

6. Panaskan hingga mendidih dan tercampur dengan baik.

  1. Angkat beaker glass dari pemanas setelah mendidih.
  2. Saring larutan yang tercampur ke dalam tabung Erlenmeyer.
  3. Masukkan tablet Puffer (Merck) ke dalam tabung Erlenmeyer. Tablet harus terurai sebelum dilakukan titrasi.
  4. Perubahan warna yang terjadi LILA (UNGU MUDA)
  5. Titrasikan dengan

kalau Asam Zn : 0,1 N Larutan EDTA

Warna bahan titrasi yang terlihat LILA (UNGU MUDA) / HIJAU

12. Perhitungan hasil Kadar Zinc dalam g/l

Asam Zn : [g/l] Zn = Kebutuhan [ ml ] Larutan EDTA x 6.54 (3)

4.2.4 Perhitungan pH

Ukur pH dengan menggunakan indikator pH. Perubahan warna yang terjadi akan menunjukkan pH larutan.

4.2.5 Perhitungan Baume

Gunakan Baumemeter untuk menghitung baume larutan. Masukkan baume ke dalam bak pretreatment yang akan diukur. Angka pada baumemeter menunjukkan baume larutan.

4.2.6 Pembuatan Larutan Titrasi

Untuk titrasi asam, besi dsb digunakan larutan titrasi dengan yang konsentrasi tertentu (Normal). Pada umumnya digunakan larutan 0.1 N (Normal) atau larutan yang mencapai 1 N. Untuk percobaan ini gunakan larutan titrasi dari MERCK.

Kosongkan seluruh isi ampul kedalam labu suling yang bersih ukuran 1000 ml. Ampul tersebut dicuci dengan air bersih (gunakan pipet). Setelah itu isi labu suling dengan air bersih sampai dengan tanda ukuran yang tertera (untuk mencapai tanda ukuran yang tertera dengan tepat gunakan pipet pada mililiter terakhir). Volume yang tepat akan tercapai, jika meniskus cairan berada pada ketinggian ukuran yang tertera dalam tabung (berlaku juga pada saat membaca tabung Buret dan Pipet).

Setelah pengisian tabung (labu suling) tutup dengan tutupnya dan kocok dengan baik (kira-kira 20 kali). Setelah itu akan segera terlihat perubahan warna cairan tersebut. Tabung ini harus tertutup dengan baik.

PERHATIAN : Larutan titrasi yang dibuat dengan cara diatas tidak boleh terkena tetes cairan apapun setelah ukuran yang tertera pada labu suling tercapai (tutup harus kering, larutan yang sudah dipakai tidak dapat digunakan kembali).

Volume tergantung dari temperatur. Temperatur labu suling ditetapkan 20o C. Perbedaan temperatur +/- 5o C masih dapat diterima.

  • Tabung kosong yang tidak digunakan setelah percobaan selesai harus segera dibersihkan.Botol penyimpanan sebelumnya dibersihkan dahulu. Untuk memastikan sebaiknya 2 kali dicuci dengan larutan yang akan dicampurkan.

Kaliumpermanganat (KmnO4) disimpan dalam botol berwarna coklat dan dalam rak penyimpanan. Simpan botol penyimpanan, tabung, alat-alat dan larutan ditempat sejuk dan jauhkan terkena sinar matahari langsung.

4.3 Bak Galvanis

  • Interval uji: paling sedikit satu kali dalam sebulan

  • Tempat pengujian: laboratorium eksternal

  • Kriteria pengujian:

kadar Zn : minimal 98% sesuai dengan standar

kadar Al : min 0,002 – max 0,006%

<>

> 0,006% kegagalan dalam proses galvanis

0,003 – 0,005% prosentase Al yang optimal

  • Tindakan-tindakan yang akan diambil:
  • penambahan campuran logam seng
  • penghentian penambahan campuran logam

  •  

Medium yang dipergunakan dan tanda-tandanya : larutan bak Zinc

Source

Expansion Joint

Instalasi perpipaan untuk penyaluran fluida meliputi beberapa peralatan seperti tangki tempat penampungan, pompa, perpipaan, alat penyambung(fitting), Katup-katup, flens, komponen dan perlengkapan lain serta peralatan instrumentasinya yang memerlukan pengetahuan khusus dalam perencanaan dan pemasangannya.
Getaran yang diakibatkan oleh pompa akan mengakibatkan getaran yang berlebihan yang akan merambat melalui pipa – pipa apalagi dengan menggunakan pompa dengan kapasitas yang besar untuk instalasi perpipaan maka akan terjadi getaran yang berlebih.
Kerugian – kerugian yang ditimbulkan oleh pompa yang bergetar antara lain :
a.       Terjadinya getaran yang berlebih yang akan merusak pipa
b.      Merubah kontruksi pada instalasi perpipaan
c.       Menurunkian debit aliran fluida yang dipompakan
Pencegahan atau penurunan getaran pada suatu instalasi perpipaan dapat dilakukan dengan menggunakan alat yaitu Expansion Joint . Maka dari itu,disini kita akan membahas tentang Expansion Joint yang merupakan salah satu peralatan pencegah atau penurun getaran yang berlebih pada pompa yang ada pada system perpipaan.
Tujuan Makalah
a.       Mengetahui secara pasti fungsi dari Expansion Joint
b.      Membuktikan bahwa Expansion Joint dapat mengatasi terjadinya getaran (meredam getaran)
c.       Memberikan masukan kepada pihak yang berkepentingan
Expansion Joint
Expansion Joint merupakan salah satu dari beberapa jenis sambungan yang sangat sering dipakai dan memegang peran penting pada suatu system perpipaan. Expansion Joint adalah salah satu jenis sambungan yang dipakai untuk meredam getaran yang ditimbulkan oleh pompa.
Fungsi
Pencegah terjadinya getaran dapat dilakukan dengan memasang peralatan peredam getaran. Beberapa peralatan keamanan pipa tidak dapat diberikan getaran yang berlebihan , oleh karena penggunaannya atau konstruksinya. Dalam keadaan demikian maka alat peredam getaran perlu dipasang. Dan disinilah Expansion Joint perlu dipasang
Bahan Expansion Joint
Suatu hal yang sangat penting dalam pemakaian Expansion Joint adalah pemilihan material yang sesuai dengan perencanaan.
Bahan atau material yang dipakai untuk pembuatan Expansion Joint adalah:
1.      Besi (Iron), macam – macamnya adalah mulai dari besi cor (cast Iron) yang biasa digunakan untuk Expansion Joint  kecil sampai kepada campuran logam metal dengan kekuatan tinggi (High Straight metal alloy cast) yang digunakan untuk katub besar. Cast Iron tidak boleh digunakan untuk temperature lebih tinggi dari 4500 F
2.      Baja (Steel), material ini dipakai untuk Expansion Joint yang memerlukan tekanan dan temperature tinggi
3.      Stainless Steel, material ini dipakai untuk Expansion Joint yang memerlukan temperature rendah atau aliran yang korosif
4.      Kuningan (Brass), Expansion dengan bahan ini digunakan untuk temperature dibawah 4500 F dan tekanannya kurang dari 250 psi
5.      perunggu (Bronze), apabila temperaturnya lebih besar dari 5500 F, maka digunakan material ini dan biasanya mempunyai diameter minimum 3 inchi dan tekanan dapat lebih besar dari 330 psi
6.      Fiber digunakan untuk expansion joint tetapi untuk arsitektur bangunan dan bukan untuk perpipaan
7.      Karet (Rubber), digunakan sebagai sambungan dengan elastisitas meredam getaran yang sangat besar dan untuk tekanan yang rendah
Macam-macam Expansion Joint
  1. Single Expansion Joint
  2. Toroidal Expansion Joint
  3. Universal Expansion Joint
  4. Hinged Expansion Joint
  5. Externally Pressurized Expansion Joint
  6. Clamshell Bellows
  7. Gim -bal Expansion Joint
  8. In-line Pressure Balanced Expansion Joint
  9. Elbow Pressure Balanced Expansion Joint
  10. Refractory Lined Expansion Joint
  11. Thick Wall Metallic Expansion Joint
  12. Rectangular Expansion Joint
  13. Slip Type Expansion Joint
  14. Fabric Expansion Joint
  15. Rubber Expansion Joint
  16. Stock Bellows

Mekanisme Kerja
Pada waktu motor penggerak pompa dinyalakan, maka tekanan keluar dan laju aliran fluida akan bertambah seiring dengan meningkatnya kecepatan putaran pompa. Efek dari putaran motor pompa apalagi dengan tenaga pompa yang besar akan menimbulkan getaran yang berlebihan yang dapat merusak konstruksi perpipaan Maka expansion joint berperan penting disini agar konstruksinya tetap utuh dan disamping itu juga agar konstruksi perpipaan tidak bocor ataupun jebol.

Pemeriksaan dan Pengujian
1.        Pengujian Hidrostatis
Pengetesan ini dengan menggunakan air dengan temperature minimum 100C, pompa yang digunakan untuk mensuplai air dan bagian atau system yang akan dites harus dilengkapi alat ukur tekanan yang berbeda agar diperoleh strain yang sama
2.        Pemeriksaan Cairan Penetrant
Pengetesan ini dilakukan saat finising yaitu denga menyemprotkan cairan penetrant pada joint – joint agar tidak terjadi korosi
3.        Partikel Magnetis
4.        Radiografi Test
Pengujian sambungan antara joint dengan pipa, dimana untuk pengujian radiografi dapat difoto pada sambungan tersebut . seandainya terdapat tidak kesempurnaan akan terlihat jelas dari hasil pengujian berupa film dari hasil tes radiografi
5.        Pengujian Ultrasonik
6.        Pengujian Pneumatik
Pengujian ini dengan menggunakan udara atau gas nitrogen yang disuplai dari kompresor. Tekanan awal  yang diberikan adalah 1,5 kg/cm2 dan dinaikkan sebesar 10% dan dipertahankan dalam jangka waktu tertentu untuk mendsapatkan tegangan (strain) yang sama pada pipa. Semua sambungan dapat diperiksa dari kebocoran dengan menggunakan cairan yang dapat berbusa. Untuk pneumatic test yang bertekanan tinggi, terutama diatas 7 kg/cm2 , perlu diambil pengamanan yang lebih teliti.
7.        Pengujian retak.
Pengujian retak dilakukan dengan menggunakan sinar X ( X Ray)
8.Pendeteksian kebocoran Helium
Pengujian ini dengan menggunakan gas helium yang disuplai dari kompresor. Tekanan awal  yang diberikan adalah 1,5 kg/cm2 dan dinaikkan sebesar 10% dan dipertahankan dalam jangka waktu tertentu untuk mendsapatkan tegangan (strain) yang sama pada pipa. Semua sambungan dapat diperiksa dari kebocoran dengan menggunakan cairan yang dapat berbusa. Untuk pneumatic test yang bertekanan tinggi, terutama diatas 5 kg/cm2 , perlu diambil pengamanan yang lebih teliti


Direktori Infrastruktur

Direktori infrastruktur ini memberikan data dan informasi infrastruktur bidang pekerjaan umum kepada masyarakat luas, seperti sektor Sumber Daya Air (SDA), Jalan dan Jembatan (Bina Marga) dan Perumahan dan Permukiman (Cipta Karya)

Sektor Sumber Daya Air

Bendungan/ Bendung/ Embung/ Situ

Bendungan/ Bendung/ Embung/ Situ

Bendungan merupakan salah satu infrastruktur

yang bertujuan untuk mendukung kesejahteraan

masyarakat di bidang pertanian.

 

Bangunan Pengaman Pantai/ Pengaman Sungai/ Pengendali Banjir/ Dermaga

Bangunan Pengaman Pantai/ Pengaman Sungai/ Pengendali Banjir/ Dermaga

Salah satu infrastruktur yang berfungsi untuk menjaga

daratan dari hempasan ombak (abrasi).

Abrasi ini dapat menyebabkan kerusakan terhadap pantai,

dimana pantai  merupakan salah satu primadona

tempat wisata, seperti yang ada di Propinsi Bali, dan lain-lain.

Jaringan Irigasi

Jaringan Irigasi

Saluran irigasi, merupakan infrastruktur yang mendistribusikan

air yang berasal dari Bendungan/ Bendung/ Embung

kepada lahan pertanian yang dimiliki oleh masyarakat.

Dengan adanya saluran irigasi ini, kebutuhan akan air

untuk sawah/ ladang para petani akan terjamin.

Sektor Jalan dan Jembatan

Jembatan

Jembatan

Merupakan infrastruktur yang penting bagi masyarakat luas,

karena jembatan berfungsi untuk menghubungi satu wilayah

denganwilayah lain yang terpisah karena adanya sungai,

lembah atau lain-lain. Dengan adanya jembatan ini

roda perekonomian masyarakat dapat bergerak dengan optimal.

Jalan

Jalan

Infrastruktur jalan sangat penting bagi masyarakat,

karena untuk membuka suatu wilayah tertentu yang terisolir.

Jalan juga berfungsi untuk prasarana pemersatu bangsa.

Sektor Perumahan dan Permukiman

Rumah Susun

Rumah Susun

Rumah susun merupakan infrastruktur pekerjaan umum

sebagai fasilitas tempat tinggal yang diperuntukan bagi

masyarakat yang kurang mampu. Diharapkan dengan adanya

rumah susun, dapat memperkecil perkembangan

perkampungan kumuh di suatu wilayah dan meningkatkan

kualitas lingkungan yang lebih sehat..

Instalasi Pengolahan Air Minum/ Hidran Umum

Instalasi Pengolahan Air Minum/ Hidran Umum

Infrastruktur pengolahan air minum merupakan salah satu

infastruktur  yang penting bagi masyarakat. Infrastruktur tersebut

berfungsi untuk menyediakan air bersih kepada masyarakat

luas untuk kehidupan sehari-hari.

Instalasi Pengolahan Air Limbah/Tinja, Saluran Drainase dan TPA Sampah

Instalasi Pengolahan Air Limbah/Tinja, Saluran Drainase dan TPA Sampah

Bangunan infrastruktur pengolahan air limbah/ tinja terasa sangat penting saat ini, dikarenakan semakin bertambahnya penduduk

dalam suatu wilayah maka potensi untuk terjadinya pencemaran

terhadap lingkungan semakin besar. Dengan infrastruktur ini,

dapat mencegah terjadinya hal tersebut.

Begitu juga dengan saluran drainase yang meningkatkan

kualitas lingkungan dalam mencegah banjir dan genangan

 

 

Daftar SNI Bidang Konstruksi Dan Bangunan

Daftar SNI Bidang Konstruksi Dan Bangunan

1 SNI 02-2406-1991 Tata Cara Perencanaan Umum Drainase Perkotaan Tata cara ini digunakan untuk memperoleh hasil perencanaan drainase perkotaan yang dapat dilaksanakan sesuai dengan ketentuan-ketentuan teknik perencanaan
2 SNI 03-0090-1999 Spesifikasi Bronjong Kawat Standar ini menetapkan dimensi bronjong kawat dan persyaratan bahan baku, syarat mutu, pengambilan contoh, syarat lulus uji, pengemasan dan syarat penandaan bronjong kawat.
3 SNI 03-0675-1989 Spesifikasi Ukuran Kusen Pintu Kayu, Kusen Jendela Kayu, Daun Pintu Kayu Untuk Bangunan Rumah dan Gedung Spesifikasi ini bertujuan untuk mewujudkan pembuatan, pemasangan, dan pengawasan pelaksanaan yang optimal
4 SNI 03-1724-1989 Tata Cara Perencanaann Hidrologi dan Hidraulik untuk Bangunan di Sungai. Tata cara ini digunakan dalam mendesain Bangunan disungai (bangunan pemanfaatan, konservasi dan silang) agar memenuhi persyaratan persyaratan hidrologi dan hidraulik, dan bertujuan untuk melestarikan dan meningkatkan keandalan bangunan di sungai dan sungainya sendiri.
5 SNI 03-1725-1989 Tata Cara Perencanaan Pembebanan Jembatan Jalan Raya. Tata Cara ini digunakan dalam menen-tukan beban-beban gaya-gaya untuk perhitungan tegangan-tegangan yang terjadi pada setiap bagian jembatan jalan raya. Penggunaan pedoman ini dimaksudkan untuk mencapai perenca-naan ekonomis sesuai kondisi setempat, tingkat keperluan, kemampuan pelaksanaan dan syarat teknis lainnya, sehingga proses perencanaan menjadi efektif.
6 SNI 03-1726-2002 Tata Cara Perencanaan Ketahanan Gempa Untuk Rumah dan Gedung. Standar ini menetapkan ketentuan, perencanaan umum struktur gedung, perencanaan struktur gedung tak beraturan, kinerja struktur gedung, pengaruh gempa pada struktur bawal, pengaruh gempa pada unsur sekunder, unsur arsitektur dan instalasi mesin listrik. Syarat-syarat perencana struktur gedung tahan gempa yang ditetapkan dalam standar ini tidak berlaku untuk bangunan sebagai berikut: 1)gedung dengan sistem struktur yang tidak umum atau yang masih memerlukan pembuktian tentang kelayakannya; 2) gedung dengan sistem isolasi landasan (hase isolation) untuk meredam pengaruhi gempa terhadap struktur atas; 3) Bangunan Teknik Sipil seperti Jembatan, bangunan air, dinding, dan dermaga pelabuhan, anjungan lepas pantai dan bangunan non gedung lainnya; 4).Rumah tinggal satu tingkat dan gedung-gedung non-teknis lainnya.
7 SNI 03-1727-1989 Tata Cara Perencanaan Pembebanan Untuk Rumah dan Gedung Tata cara ini digunakan untuk memberikan beban yang diijinkan untuk rumah dan gedung, termasuk beban-beban hidup untuk atap miring, gedung parkir bertingkat dan landasan helikopter pada atap gedung tinggi dimana parameter-parameter pesawat helikopter yang dimuat praktis sudah mencakup semua jenis pesawat yang biasa dioperasikan. Termasuk juga reduksi beban hidup untuk perencanaan balok induk dan portal serta peninjauan gempa, yang pemakaiannya optional, bukan keharusan, terlebih bila reduksi tersebut membahayakan konstruksi atau unsur konstruksi yang ditinjau
8 SNI 03-1728-1989 Tata Cara Pelaksanaan Mendirikan Bangunan Gedung Tata cara ini digunakan untuk memberikan landasan dalam membuat peraturan-peraturan mendirikan bangunan di masing-masing daerah, dengan tujuan menyeragamkan bentuk dan isi dari peraturan-peraturan bangunan yang akan dipergunakan di seluruh kota-kota di Indonesia
9 SNI 03-1729-2002 Tata Cara Perencanaan Bangunan Baja Untuk Gedung Tata cara ini digunakan untuk mengarahkan terciptanya pekerjaan perencanaan dan pelaksanaan baja yang memenuhi ketentuan minimum serta mendapatkan hasil pekerjaan struktur yang aman, nyaman dan ekonomi
10 SNI 03-1730-2002 Tata Cara Perencanaan Gedung Sekolah Menengah Umum Tata cara ini mencakup : ” perencanaan arsitektur, struktur / konstruksi dan utilitas gedung; ” Sistem pendidikan sekolah menengah umum; ” Perubahan sistem pendidikan sekolah menengah umum; ” Pembakuan gedung sekolah menengah umum.
11 SNI 03-1731-1989 Tata Cara Keamanan Bendungan. Tata cara ini digunakan dalam melaksanakan kegiatan desain, konstruksi, operasi dan pemeliharaan, serta penghapusan bendungan dengan tujuan untuk menjamin keamanan bendungan dan lingkungannya.
12 SNI 03-1732-1989 Tata Cara Perencanaan Tebal Perkerasan Lentur Jalan Raya dengan Analisa Metode Komponen Tata Cara ini merupakan dasar dalam menentukan tebal perkerasan lentur yang dibutuhkan untuk suatu jalan raya.
13 SNI 03-1733-2004 Tata Cara Perencanaan Kawasan Perumahan Kota. Tata cara ini bertujuan untuk menghasilkan suatu lingkungan perumahan yang fungsional sekurang-kurangnya bagi masyarakat penghuni
14 SNI 03-1734-1989 Tata Cara Perencanaan Beton Bertulang dan Struktur Dinding Bertulang Untuk Rumah dan Gedung Tata cara ini digunakan untuk mempersingkat waktu perencanaan berbagai bentuk struktur yang umum dan menjamin syarat-syarat perencanaan tahan gempa untuk rumah dan gedung yang berlaku
15 SNI 03-1735-2000 Tata Cara Perencanaan Akses Bangunan dan Akses Lingkungan Untuk Pencegahan Bahaya Kebakaran Pada Bangunan Rumah dan Gedung. Tata cara ini digunakan dalam merencanakan bangunan dan lingkungannya khususnya dalam hal pencegahan terhadap bahaya kebakaran meliputi pengamanan dan penyelamatan terhadap jiwa, harta benda dan kelangsungan fungsi bangunan
16 SNI 03-1736-2000 Tata Cara Perencanaan Struktur Bangunan untuk Pencegahan Bahaya Kebaka-ran pada Bangunan Rumah dan Gedung Tata cara ini digunakan untuk perencanaan struktur bangunan terhadap pencegahan bahaya kebakaran pada bangunan rumah dan gedung
17 SNI 03-1737-1989 Tata Cara Pelaksanaan Lapis Aspal Beton (LASTON) untuk Jalan Raya Tata cara ini dimaksudkan untuk mendapatkan suatu permukaan atau lapis antara pada perkerasan jalan raya yang mampu memberikan sumbangan daya dukung yang terukur serta berfungsi sebagai lapisan kedap air yang dapat melindungi konstruksi di bawahnya.
18 SNI 03-1738-1989 Metode Pengujian CBR Lapangan Metode ini digunakan untuk mengetahui nilai CBR (California Bearing Ratio) langsung di tempat (in place) atau bila diperlukan dapat dilakukan dengan mengambil contoh tanah asli dengan cetakan CBR (undisturb).
19 SNI 03-1739-1989 Metode Pengujian Jalar Api Pada Permukaan Bahan Bangunan untuk Pencegahan Bahaya Kebakaran pada Rumah dan Gedung. Judul direvisi menjadi :Cara Uji Jalar Api pada Permukaan Bahan Bangunan untuk Pencegahan Bahaya Kebakaran pada Bangunan Rumah dan Gedung Metode ini digunakan untuk menentukan mutu bahan bangunan dalam kelompok sukar terbakar (semi non-combustible), menahan api (fire retardant), agak menahan api (semi fire retardant) dan mudah terbakar (easilytible) Standar ini memuat petunjuk pengujian jalar api pada permukaan bahan yang meliputi peralatan uji, ukuran dan jumlah benda uji, prosedur pengujian dan kriteria hasil uji. Pada standar ini tidak mencakup pengaturan tentang keselamatan kerja, bagi pengguna harus menetapkan tersendiri ketentuan tentang keselamatan kerja tersebut.
20 SNI 03-1740-1989 Metode Pengujian Bakar Bahan Bangunan Untuk Pencegahan Bahaya Kebakaran Pada Bangunan Rumah dan Gedung Judul direvisi menjadi :Cara Uji Bakar Bahan Bangunan untuk Pencegahan Bahaya Kebakaran pada Bangunan Rumah dan Gedung Metode ini digunakan untuk menentukan sifat bahan bangunan yang tidak terbakar dan yang dapat terbakar pada bangunan rumah dan gedung Standar ini memuat petunjuk pengujian bakar yang meliputi peralatan uji, ukuran dan jumlah benda uji, prosedur pengujian dan kriteria hasil uji Pada standar ini tidak mencakup pengaturan tentang keselamatan kerja, bagi pengguna harus menetapkan tersendiri ketentuan tentang keselamatan kerja tersebut.

SNI Tata Cara Perhitungan Harga Satuan Pekerjaan dibidang Sipil. .

  1. SNI DT-91-0006-2007 – Tata cara perhitungan harga satuan pekerjaan tanah. (download)
  2. SNI DT-91-0007-2007 – Tata cara perhitungan harga satuan pekerjaan pondasi. (download)
  3. SNI DT-91-0008-2007 – Tata cara perhitungan harga satuan pekerjaan beton. (download)
  4. SNI DT-91-0009-2007 – Tata cara perhitungan harga satuan pekerjaan dinding. (download)
  5. SNI DT-91-0010-2007 – Tata cara perhitungan harga satuan pekerjaan plesteran. (download)
  6. SNI DT-91-0011-2007 – Tata cara perhitungan harga satuan pekerjaan kayu. (download)
  7. SNI DT-91-0012-2007 – Tata cara perhitungan harga satuan pekerjaan penutup lantai dan dinding. (download)
  8. SNI DT-91-0013-2007 – Tata cara perhitungan harga satuan pekerjaan langit-langit. (download)
  9. SNI DT-91-0014-2007 – Tata cara perhitungan harga satuan pekerjaan besi dan aluminium. (download).

SNI : Gempa-Beton-Baja.

  • STANDAR Perencanaan Ketahanan Gempa untuk Struktur Bangunan Gedung, SNI – 1726 – 2002 (down-load 373 kb)
  • BSN : Tata cara perhitungan struktur beton untuk bangunan gedung, SK SNI 03 – xxxx – 2002 , versi 16 Desember 2002 (down-load 3,535 kb)
  • TATA CARA Perencanaan Struktur BAJA untuk Bangunan GEDUNG, SNI 03 – 1729 – 2002 (down-load PDF 2,693 kb)

SNI lainnya

  • SNI 03-1735-2000 – Tentang tata cara perencanaan akses bangunan dan akses lingkungan. (download)
  • SNI 15-7064-2004 – Semen Portland Komposit (download)
  • SNI 03-1725-1989 – Tata Cara Perencanaan Pembebanan Jembatan Jalan Raya (download)
  • RSNI T-02-2005 (SNI jembatan) [Download]
  • RSNI T-03-2005 Perencanaan stuktur baja untuk jembatan [Download]
  • RSNI T-12-2004 Perencanaan struktur beton untuk jembatan [Download]

Lainnya:

  1. SNI 03 -1729-2002 tata cara perencanaan-struktur-baja-untuk bangunan-gedung
  2. SNI 03 -2847-2002 tata-cara-perencanaan-struktur beton untuk-bangunan-gedung
  3. SNI 00 -1726-2002 Standar Perencanaan Ketahanan Gempa untuk Struktur Bangunan Gedung
  4. SNI 01 -7088 -2005 bentuk baku konst pukat tarik dasar kecil tipe 2 (dua) Seam atau panel
  5. SNI 03 -0675 -1989 spesifikasi ukuran kayu & kusen
  6. SNI 03 -1724 -1989 Tata cara perencanaan Hidrologi dan Hidrolika untk bangunan sungai
  7. SNI 03 -1724 -1989 Tata cara perencanaan Hidrologi dan Hidrolika untk bangunan sungai2
  8. SNI 03 -1730 -2002 Tata Cara Perencanaan Gedung Sekolah Menegah Umum
  9. SNI 03 -1732 -1989 Tata Cara Perencanaan Tebal Perkerasan Lentur Jalan Raya
  10. SNI 03 -1740 -1989 Cara uji bakar bahan bangunan untuk pencegahan bahaya kebakaran pada bangunan rumah dan gedung
  11. SNI 03 -2399 -2002 Tata cara perencanaan MCK Umum
  12. SNI 03 -3985 -2000 Tata cara perencanaan, pemasangan dan pengujuan sistem kebakaran
  13. SNI 07 -0954 -2005 Baja tulangan beton dalam bentuk gulungan
  14. SNI 1452-2007_Tabung Baja LPG_OK
  15. SNI 03 -1745 -2000 Pencegahan bahaya kebakaran
  16. SNI 03 -1745 -2000 Tata cara perencanaan dan pemasangan sistem pipa tegak dan slang utk pencegahan bahaya kebakaran pada bangunan rumah dan gedung
  17. SNI 03 -1746 -2000 Tata cara perencanaan dan pemasangan sarana jalan ke luar untuk penyelamatan terhadap bahaya kebakaran pada bangunan gedung.
  18. SNI 03 -3985 -2000 Sistem deteksi kebakaran di bgnan
  19. SNI 03 -6481 -2000 Sistem Plumbing
  20. SNI 03 -6570 -2001 Instalasi pompa utk deteksi kebakaran di bgnan
  21. SNI 03 -6571 -2001 Sistem Pengendalian Asap Kebakaran pada Bangunan Gedung.
  22. SNI 03 -6575 -2001 Tata cara perancangan sistem pencahayaan buatan

**sumber: wancik.wordpress.com, wiryanto.wordpress.com, http://www.ilustri.org

 

Pelabuhan,Dermaga,dan Terminal

 

Pelabuhan adalah sebuah fasilitas di ujung samuderasungai, atau danauuntuk menerima kapal dan memindahkan barang kargo maupun penumpangke dalamnya. Pelabuhan biasanya memiliki alat-alat yang dirancang khusus untuk memuat dan membongkar muatan kapal-kapal yang berlabuh. Terkadang crane dan gudang berpendingin disediakan oleh pihak pengelola maupun pihak swasta yang berkepentingan, sesuai jenis pelabuhannya juga. Sering pula disekitarnya dibangun fasilitas penunjang seperti pengalengan dan pemrosesan barang. Peraturan Pemerintah RI No.69 Tahun 2001 mengatur tentang pelabuhan dan fungsi serta penyelengaraannya.
Pelabuhan laut digunakan untuk pelabuhan yang menangani kapal-kapal laut. Pelabuhan perikanan adalah pelabuhan yang digunakan untuk berlabuhnya kapal-kapal penangkap ikan serta menjadi tempat distribusi maupun pasar ikan. Klasifikasi pelabuhan perikanan ada 3, yaitu:
1.      Pelabuhan Perikanan Pantai
2.      Pelabuhan Perikanan Nusantara
3.      Pelabuhan Perikanan Samudera
Di bawah ini hal-hal yang penting agar pelabuhan dapat berfungsi:
1)      adanya kanal-kanal laut yang cukup dalam (minimum 12 meter),
2)      perlindungan dari angin, ombak, dan petir, dan
3)      akses ke transportasi penghubung seperti kereta api dan truk.
Berdasarkan PP No. 69 Tahun 2001, pelabuhan pelabuhan dibagi menjadi 3 menurut layanan kegiatannya, yaitu:
1.      Pelabuhan laut, yaitu pelabuhan yang melayani kegiatan angkutan laut;
2.     Pelabuhan sungai dan danau, yaitu pelabuhan yang melayani kegiatan angkutan sungai dan danau; dan
3.   Pelabuhan penyebrangan, yaitu pelabuhan yang melayani kegiatan angkutan penyeberangan.
Pelabuhan menurut jenisnya sebagaimana PP No. 69 Tahun 2001 terdiri dari:
1.     Pelabuhan umum yang digunakan untuk melayani kepentingan umum. Penyelenggaraan pelabuhan umum dilakukan oleh Pemerintah dan pelaksanaannya dapat dilimpahkan kepada badan usaha milik negara yang didirikan dengan maksud tertentu. Di Indonesia dibentuk empat badan usaha milik negara yang diberikan wewenang mengelola pelabuhan umum. Keempat badan usaha tersebut adalah P.T. Pelabuhan Indonesia I yang berkedudukan di Medan; P. T. Pelabuhan Indonesia II yang berkedudukan di Jakarta; P.T Pelabuhan Indonesia III yang berkedudukan di Surabaya; P.T Pelabuhan Indonesia IV yang berkedudukan di Ujung Pandang.
2.    Pelabuhan khusus yang digunakan untuk kepentingan sendiri guna menunjang kegiatan tertentu, baik instansi pemerintah, seperti TNI ALdan Pemda Dati I/Dati II, maupun badan usaha swasta seperti, pelabuhan khusus P.T. BOGASARI yang digunakan untuk bongkar muat tepung terigu atau LNG Arun di Aceh yang digunakan untuk mengirimkan hasil produksi gas alam cair ke suatu daerah dalam NKRI atau luar negeri. Pelabuhan ini tidak boleh digunakan untuk kepentingan umum, kecuali dalam keadaan tertentu dengan ijin pemerintah.
Menurut hirarki peran dan fungsi pelabuhan laut sebagaimana PP No. 69 Tahun 2001 terdiri dari:
1.      Pelabuhan internasional hub merupakan pelabuhan utama primer;
2.      Pelabuhan internasional merupakan pelabuhan utama sekunder;
3.      Pelabuhan nasional merupakan pelabuhan utama tersier;
4.      Pelabuhan regional merupakan pelabuhan pengumpan primer; dan
5.      Pelabuhan lokal merupakan pelabuhan pengumpan sekunder.
Ditinjau dari segi pengusahaannya, pelabuhan dibagi menjadi 6, yaitu:
1)      Pelabuhan ikan
Pada umumnya pelabuhan ikan tidak memerlukan kedalaman yang besar karena kapal – kapal motor yang digunakan untuk menagkap ikan tidak besar. Pada umumnya, nelayan – nelayan di Indonesia masih menggunakan kapal kecil. Jenis kapal kecil ini bervariasi dari yang sederhana berupa jukung sampai kapal motor. Jukung adalah perahu yang dibuat dari kayu dengan lebar sekitar 1 m dan panjang 6 – 7 m. Perahu ini dapat menggunakan layar atau motor tempel; dan bisa langsung mendarat di pantai. Kapal yang lebih besar terbuat dari papan atau fiberglass dengan lebar 2,0 – 2,5 m dan panjang 8 – 12 m, digerakkan oleh motor. Pelabuhan ikan dibangun disekitar daerah perkampungan nelayan. Pelabuhan ini harus lengkap dengan pasar lelang, pabrik/gudang es, persediaan bahan bakar, dan juga tempat cukup luas untuk perawatan alat – alat penangkap ikan.
2)      Pelabuhan minyak
Untuk keamanan, pelabuhan minyak harus diletakkan agak jauh dari keperluan umum. Pelabuhan minyak biasanya tidak memerlukan dermaga atau pangkalan yang harus dapat menahan muatan vertikal yang besar, melainkan cukup membuat jembatan perancah atau tambahan yang dibuat menjorok ke laut untuk mendapatkan kedalaman air yang cukup besar. Bongkar muat dilakukan dengan pipa – pipa dan pompa.
3)      Pelabuhan barang
Pelabuhan ini mempunyai dermaga yang dilengkapi dengan fasilitas untuk bongkar muat barang. Pelabuhan dapat berada di pantai atau estuari dari sungai besar. Daerah perairan pelabuhan harus cukup tenang sehingga memudahkan bongkar muat barang. Pelabuhan barang ini bisa digunakan baik Pemintah maupun swasta untuk keperluan transportasi hasil produksinya seperti baja, alumunium, pupuk, batu bara, minyak, dan sebagainya. Sebagai contoh Pelabuhan Kuala Tanjung di Sumatra Utara. Pelabuhan Kuala Tanjung dimiliki oleh P.T. Aluminium Asahan. Selain itu, P.T. Asean dan P.T. Iskandar Muda juga mempunyai pelabuhan sendiri.
4)      Pelabuhan penumpang
Pelabuhan penumpang tidak banyak berbeda dengan pelabuhan barang. Pada pelabuhan barang di belakang dermaga terdapat gudang – gudang sedangkan untuk pelabuhan penumpang dibagun stasiun penumpang yang melayani segala kegiatan yang berhubungan dengan kebutuhan orang yang berpergian, seperti kantor imigrasi, duane, keamanan, direksi pelabuhan, maskapai pelayaran, dan sebagainya. Barang – barang yang perlu dibongkar muat tidak terlalu banyak sehingga gudang barang tidak perlu besar. Untuk kelancaran masuk kelaurnya penumpang dan barang, biasanya pada pelabuhan penumpang jalan masuk dipisahkan terhadap jalan keluar. Selain itu pada pelabuhan penumpang, penumpang melalui lantai atas dengan menggunakan jembatan langsung ke kapal, sedangkan barang – barang melalui dermaga.
5)      Pelabuhan campuran
Pada umumnya penggunaan fasilitas pelabuhan ini terbatas untuk penumpang dan barang. Untuk keperluan minyak dan ikan biasanya terpisah. Bagi pelabuhan kecil atau masih dalam taraf perkembangan, keperluan untuk bongkar muat minyak juga masih menggunakan dermaga atau jembatan, berguna untuk meletakkan pipa – pipa untuk mengalirkan minyak.
6)      Pelabuhan militer
Pelabuhan ini mempunyai daerah perairan yang cukup luas untuk memungkinkan gerakan cepat dari kapal – kapal perang dan supaya letak bangunan cukup terpisah. Konstruksi tambatan maupun dermaga hampir sama dengan dengan pelabuhan barang, tetapi situasi dan perlengkapan sedikit berbeda. Pada pelabuhan barang, letak/kegunaan bangunan harus seefisien mungkin, sedangkan pada pelabuhan militer bangunan – bangunan pelabuhan harus terpisah dengan jarak yang lebih jauh.
Dermaga adalah tempat kapal ditambatkan di pelabuhan. Pada dermaga dilakukan berbagai kegiatan bongkar muat barang dan orang dari dan ke atas kapal. Di dermaga juga dilakukan kegiatan untuk mengisi bahan bakar untuk kapal, air minumair bersih, saluran untuk air kotor/limbah yang akan diproses lebih lanjut di pelabuhan. Hal yang perlu diingat bahwa dimensi dermaga didasarkan pada jenis dan ukuran kapal yang merapat dan bertambat pada dermaga tersebut.
Jenis – jenis dermaga berdasarkan jenis barang yang dilayani:
1)   Dermaga barang umum, adalah dermaga yang diperuntukkan untuk bongkar muat barang umum/general cargo keatas kapal. Barang potongan terdiri dari barang satuan seperti mobil; mesin – mesin; material yang ditempatkan dalam bungkus, koper, karung, atau peti. Barang – barang tersebut memerlukan perlakuan khusus dalam pengangkatannya untuk menghindari kerusakan.
2)   Dermaga peti kemas, dermaga yang khusus diperuntukkan untuk bongkar muat peti kemas. Bongkar muat peti kemas biasanya menggunakan crane.
3)    Dermaga curah, adalah dermaga yang kusus digunakan untuk bongkar muat barang curah yang biasanya menggunakan ban berjalan (conveyor belt). Barang curah terdiri dari barang lepas dan tidak dibungkus/kemas, yang dapat dituangkan atau dipompa ke dalam kapal. Barang ini dapat berupa bahan pokok makanan (beras, jagung, gandum, dsb.) dan batu bara. Karena angkutan barang curah dapat dilakukan lebih cepat dan biaya lebih murah daripada dalam bentuk kemasan, maka beberapa barang yang dulunya dalam bentuk kemasan sekarang diangkut dalam bentuk lepas. Sebagai contoh adalah pengangkutan semen, gula, beras, dan sebagainya.
4)  Dermaga khusus, adalah dermaga yang khusus digunakan untuk mengangkut barang khusus, seperti bahan bakar minyakbahan bakar gas dan lain sebagainya.
5)     Dermaga marina, adalah dermaga yang digunakan untuk kapal pesiar,speed boat.
6)      Demaga kapal ikan, adalah dermaga yang digunakan oleh kapal ikan.
Perencanaan jenis dermaga disesuaikan dengan kebutahan yang akan dilayani, ukuran kapal, arah gelombang dan angin, kondisi topografi dan tanah dasar laut, dan tinjauan ekonomis dari konstruksi. Dermaga dapat dibedakan menjadi dua jenis yaitu wharf/quai dan jetty/pier/jembatan. Wharfadalah dermaga yang paralel dengan pantai dan biasanya berimpit dengan garis pantai. Jetty adalah dermaga yang menjorok ke laut.
Berdasarkan tinjauan daerah topografi di perairan yang dangkal, penggunaan jetty akan lebih ekonomis karena kedalaman yang yang dibutuhkan untuk kapal menambat akan cukup jauh dan tidak diperlukan pengerukan lumpur yang cukup banyak. Namun berbeda untuk lokasi topografi dengan kemiringan dasar cukup curam. Pada topografi kemiringan dasar yang cukup curam, pembuatan pier dengan melakukan pemancangan tiang menjadi tidak praktis dan sangat mahal. Dalam hal ini pembuatanwharf lebih tepat.
Dermaga yang melayani kapal minyak (tanker) dan kapal barang curah mempunyai konstruksi yang ringan; dibandingkan dengan dermaga barang potongan (general cargo); karena dermaga tersebut tidak memerlukan peralatan bongkar muat yang besar, jalan kereta api, gudang – gudang, dan sebagainya. Dengan demikian untuk melayani kapal tanker dan kapal barang curah, penggunaan pier akan lebih ekonomis. Lain halnya dengan dermaga yang melayani barang potongan (general cargo) dan peti kemas. Dermaga yang melayani general cargo dan peti kemas  menerima beban yang lebih besar. Untuk keperluan tersebut, dermaga jenis wharf akan lebih cocok.
Kondisi tanah sangat menentukan dalam pemilihan jenis dermaga. Pada umumnya tanah di dekat daratan mempunyai daya dukung yang lebih besar daripada tanah di dasar lautan. Dasar laut umumnya terdiri dari endapan yang belum padat. Ditinjau dari daya dukung tanah, pembuatan wharf atau dinding penahan tanah lebih menguntungkan. Namun, jika tanah dasar berupa karang maka pembuatan wharf akan mahal. Hal ini karena untuk mendapatkan kedalaman yang cukup di depan wharf diperlukan pengerukan. Dalam hal ini pembuatan pier akan lebih murah karena tidak diperlukan pengerukan dasar karang. (Triatmodjo, 1996 : 157 – 159)
Terminal adalah salah satu fasilitas pelabuhan di daratan. Masing – masing terminal mempunyai bentuk dan fasilitas yang berbeda. Terminal barang potong (general cargo terminal) harus mempunyai perlengkapan bongkar muat berbagai bentuk barang yang berbeda. Terminal barang curah biasanya direncanakan untuk tunggal guna dan mempunyai peralatan bongkar muat untuk muatan curah. Demikian juga terminal peti kemas. Berbagai jenis terminal tersebut dapat berada dalam satu pelabuhan, serta  letak antara terminal satu dengan lainnya dapat berdampingan.
Pada umumnya, terminal di pelabuhan dibagi ke dalam tiga jenis:
1.      Terminal Barang Potongan (General Cargo Terminal)
Fasilitas – fasilitas yang terdapat pada terminal potongan terdiri dari:
1)     Apron
Apron adalah halaman di atas dermaga yang terbentang di sisi muka dermaga sampai gudang laut atau lapangan penumpukan terbuka. Apron digunakan untuk menempatkan barang yang akan dinaikkan ke kapal atau barang yang baru saja diturunkan dari kapal. Bentuk apron tergantung pada jenis muatan, apakah barang potongan, curah, atau peti kemas. Biasanya lebar apron adalah 15 – 25 m.
2)     Gudang Laut dan Lapangan Penumpukan Terbuka
Gudang laut (disebut juga gudang pabean, gudang linie ke-I, gudang transit) adalah gudang yang berada di tepi perairan pelabuhan dan hanya dipisahkan dari air laut oleh dermaga pelabuhan. Gudang laut hanya menyimpan barang – barang untuk sementara waktu sambil menunggu pengangkutan lebih lanjut ke tempat tujuan akhir. Masa penyimpanan barang – barang dalam gudang laut adalah maksimum 15 hari untuk barang – barang yang akan dimasukkan ke dalam peredaran bebas setempat (dengan angkutan darat) dan maksimum 30 hari untuk barang – barang yang akan diteruskan ke pelabuhan lain (dengan kapal lain).
3)      Gudang
Gudang (warehouse) digunakan untuk menyimpan barang – barang dalam waktu yang lama. Gudang ini dibuat agak jauh dari dermaga.
4)     Bangunan pendingin (cold storage)
Bangunan pendingin di pelabuhan diperlukan sebelum barang komuditas yang didinginkan didistribusikan ke tempat tujuan dengan kereta api atau truk yang sudah disediakan system pendinginan tertentu. Barang – barang komuditas yang perlu pendinginan adalah ikan, daging, buah – buahan, dan sayur.
2.      Terminal barang curah (bulk cargo terminal)
Muatan curah dapat dibedakan menjadi dua macam:
1)     Muatan lepas yang berupa hasil tambang seperti batu bara, biji besi, bauxite, dan hasil pertanian seperti beras, gula, jagung, dan sebagainya.
2)    Muatan cair yang diangkut dalam kapal tangki seperti minyak bumi, minyak kepala sawit, bahan kimia cair, dan sebagainya.
Terminal muatan curah harus dilengkapi dengan fasilitas penyimpanan muatan. Jenis fasilitas penyimpanannya tergantung pada jenis muatannya, yang dapat berupa lapangan untuk mengangkut muatan, tangki – tangki untuk minyak, silo atau gudang untuk material yang memerlukan perlindungan terhadap cuaca, atau lapangan terbuka untuk menimbun batu bara, bijih besi, dan bauxit.
Barang curah dapat ditangani secara ekonomis dengan menggunakanbelt conveyor atau bucket elevator atau kombinasi dari keduanya. Barang cair dapat diangkut dengan pompa. Untuk barang berupa bubuk, material berbutir halus seperti semen serta butiran/material yang ringan dapat diangkut dengan alat penghisap (alat pneumatic). Belt conveyoradalah alat yang paling serbaguna untuk mengangkut berbagai macam barang berbentuk bubuk, butiran, dan kental. Alat tersebut dapat mengangkut material dalam jumlah besar untuk jarak jauh, baik secara horizontal maupun naik turun dengan kemiringan 15o – 20o. Alat ini digunakan untuk memindahkan material dari tempat penimbunan ke dalam kapal dan sebaliknya. Bucket elevator mengangkut material secara vertikal atau yang mempunyai kemiringan besar. Kapasitasnya lebih rendah daripada kapasitas belt conveyor. Alat ini digunakan untuk mengisis silo.
3.      Terminal peti kemas
Pengiriman barang dengan mengguanakn peti kemas telah banyak dilakukan dan volumenya terus meningkat dari tahun ke tahun. Pengangkutan dengan menggunakan peti kemas memungkinkan barang – barang digabung menjadi satu dalam peti kemas sehingga aktivitas bongkar muat dapat dimekanisasikan. Hal ini dapat meningkatkan jumlah muatan yang bisa ditangani sehingga waktu bongkar muat menjadi lebih cepat.
Sumber:
Amiron, Sahdan. 2009. Analisis Kelayakan Ukuran Panjang Dermaga, Gudang Bongkar Muat Barang, dan Sandar Kapal. Medan: Dapartemen Teknik Sipil USU

 

 

Karet Alam | Natural Rubber

Karet Alam didunia 70% dihasilkan di Indonesia, Malaysia, dan Thailand. Karet alam didapat dari menyadap pohon karet Hevea Brasiliensis berupa cairan karet yang disebut lateks. Karet sangat dibutuhkan dalam kehidupan sehari hari mulai dari kebutuhan rumah tangga hingga kebutuhan industri. Kebanyakan karet digunakan dalam pembuatan selang dan ban mobil (sekitar 50% lebih).

Jenis jenis karet:

Crepes berasal dari lateks, lump karet, atau RSS yang berkualitas rendah. Cara pembuatannya mirip dengan RSS yang berbeda adalah menghilangkan warna cokelat tua dari karet kering. Kemudian hasilnya adalah karet yang berwarna putih yang digiling mengunakan mesin pengiling menjadi lembaran tipis crepes.

Lateks adalah karet alam yang dicampur dengan ammonia. Kebanyakan lateks yang berasal dari pohon mempunyai kadar karet 25-29%. Lateks kebun ini kemudian bisa dikentalkan dengan mengunakan mesin sentrifugal untuk meningkatkan kadar karetnya menjadi sekitar 60%. Karet dengan kadar 60% inilah yang kita sebut karet pekat. (specifikasi karet pekat). Komposisi lateks pekat:Collecting

RSS: Ribbed Smoked Sheet adalah lateks yang digumpalkan dengan mencampur dengan asam. Kemudian dipanaskan dan diasap di ruang asap. Karena proses pengasapan ini, product ini disebut Ribbed smoked Sheet (Lembaran karet yang dipotong dan diasap). Digunakan untuk membuat ban dan selang tube untuk mesin. Ingin mengetahui lebih lanjut tentang Ribbed Smoked Sheet? Klik Sini

TSR: Technical Specified Rubber: Lateks karet digumpalkan terus dihaluskan dan dipanaskan untuk digunakan untuk membuat ban, selang tube untuk mesin. TSR disebut juga block rubber, pembuatannya membutuhkan mesin yang cukup komplex dan tenaga listrik yang cukup besar.

TSR diberbagai Negara: TSR nya Malaysia disebut SMR(Standard Malaysian Rubber); TSR nya Singapur disebut SSR (Standard Singapore Rubber); TSR nya Indonesia disebut SIR (Standard Indonesian Rubber); TSR nya Thailand disebut TTR (Thai Tested Rubber)


Macam Macam Pohon Karet

Rubber SeedHevea Brasiliensis:

Popular sebagai karet alam yang diperjual belikan – asal dari brasil

Palaguium gatta

Asal dari Malaysia – Stabil terhadap air – Digunakan untuk kabel bawah air dan resin sintesis

Dyera Costulata

Lateks asal dari Malaysia – bahan dasar permen karet dan bahan perekat untuk ikat pinggang (

Accacia senegal

Asal pantai barat afrika – mudah larut di air – banyak digunakan dalam pembuatan tinta, perekat perangko, dan pembuatan tablet dan pil.

Funtumia elastic

Asal Afrika Barat – karet Funtumia lebih halus dibandingkan Hevea Brasiliensis – Banyak ditanam di asia tenggara – bias dikeringkan karet berwarna transparan sedangkan karet kering hevea brasiliensis berwarna cokelat gelap.

Pemakaian Karet didunia

Ada dua jenis karet: karet alam yang diambil dari pohon karet dan karet sintesis yang dibuat dari derivatif minyak bumi. Pemakaian gabungan keduanya banyak digunakan untuk membuat ban, selang, kabel, dan insulator. Misalnya pada ban digunakan komposisi 45% karet sintesis dan 55 % karet alam.

Dikarenakan pembuatan karet sintesis mengunakan bahan dasar minyak bumi, kenaikan harga minyak bumi memicu kenaikan harga karet sintesis. Karet sintesis dan karet alam adalah barang complementary, artinya keduanya harus digunakan bersamaan, karena itu kenaikan harga karet sintesis juga memicu kenaikan harga karet alam. Secara tidak langsung kenaikan minyak bumi akan memicu kenaikan harga karet alam

Source : http://www.karetalam.com/

Bantalan (sebagai Elemen Mesin)

Bantalan (sebagai Elemen Mesin).

Bantalan merupakan salah satu bagian dari elemen mesin yang memegang peranan cukup penting karena fungsi dari bantalan yaitu untuk menumpu sebuah poros agar poros dapat berputar tanpa mengalami gesekan yang berlebihan. Bantalan harus cukup kuat untuk memungkinkan poros serta elemen mesin lainnya bekerja dengan baik.

A. PRINSIP KERJA BANTALAN

Apabila ada dua buah logam yang bersinggungan satu dengan lainnya saling bergeseran maka akan timbul gesekan , panas dan keausan . Untuk itu pada kedua benda diberi suatu lapisan yang dapat mengurangi gesekan , panas dan keausan serta untuk memperbaiki kinerjanya ditambahkan pelumasan sehingga kontak langsung antara dua benda tersebut dapat dihindarai.

B. KLASIFIKASI BANTALAN
Bantalan dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
1. BERDASARKAN GERAKAN BANTALAN TERHADAP POROS
a. Bantalan Luncur
Macam-macam bantalan luncur
1) Berdasarkan konstruksinya bantalan luncur dibedakan menjadi:
a) Bantalan luncur radial
Bantalan ini untuk mendukung gaya radial dari batang torak saat berputar. Konstruksinya terbagi / terbelah menjadi dua agar dapat dipasang pada poros engkol











b) Bantalan luncur aksial
Bantalan ini menghantarkan poros engkol menerima gaya aksial yaitu terutama pada saat terjadi melepas / menghubungkan plat kopling saat mobil berjalan.
Konstruksi bantalan ini juga terbelah / terbagi menjadi dua dan dipasang pada poros jurnal bagian paling tengah.









c) Bantalan gelinding / roll
Bantalan poros engkol ini digunakan pada poros engkol yanmg terpisah / terbagi , sehingga pemasangan / pelepasannya dengan jalan membagi poros engkol terlebihdahulu.Bantalan roll ini banyak digunakan pada motor-motor 2 tak .
Konstruksi bantalan ini disesuaikan dengan beban yang diterimanya yaitu :
a. Bantalan gelinding aksial ( mengatasi gaya aksial )
b. Bantalan gelinding Radial ( mengatasi gaya radial )
c. Bantalan gelinding kontak sudut ( mengatasi gaya aksial dan radial )









Gambar bantalan gelinding /റോള്

2) Menurut bentuk dan letaknya bagian poros yang ditumpu bantalan yaitu bagian yang disebut jurnal dapat diklasifikasikan sebagai berikut:
a. Bantalan Radial, yang dapat berbentuk silinder, belahan silinder, elips.
b. Bantalan Aksial, yang dapat berbentuk bola, kerah, michel.
c. Bantalan Khusus, yang berbentuk bola.

 Bahan Bantalan luncur
Bahan untuk bantalan luncur harus memenuhi persyaratan berikut:
- Mempunyai kekuatan yang cukup (tahan beban dan kelelahan)
- Dapat menyesuaikan diri terhadap lenturan poros yang tidak terlalu besar atau terhadap perubahan bentuk yang kecil
- Mempunyai sifat anti las (tidak dapat menempel) terhadap poros jika terjadi kontak dan gesekan antara logam dan logam
- Sangat tahan karat
- Dapat membenamkan kotoran atau debu kecil
- Murah harganya
- Tidak terlalu terpengaruh oleh temperatur
1) Bahan-bahan untuk bantalan umum
a. Paduan tembaga, termasuk dalam golongan ini adalah perunggu, perunggu fosfor, dan
perunggu timah hitam.
b. Logam putih, termasuk dalam golongan ini adalah logam putih berdasar Sn (yang disebut
logam babit) dan logam putih berdasar Pb.
2) Bahan untuk bantalan tanpa pelumasan
Bahan ini mengandung pelumas di dalamnya sehingga dapat dipakaii sebagai bantalan yang melumasi sendiri. Bantalan semacam ini dipakai bila tidak memungkinkan perawatan secara biasa, yaitu:
a. Jika letak bantalan tidak memungkinkan pemberian pelumas dariluar
b. Jika bantalan mempunyai gerakan bolak-balik sehingga kemungkinan terbentuknya lapisan
minyak sangat kecil
c. Untuk alat-alat kimia atau pengolahan air
d.Untuk kondisi khusus seperti beban besar, temperatur tinggi, temperatur rendah atau
keadaan hampa.
Bantalan tanpa minyak dapat berupa:
a. Bantalan plastik
b. Bantalan logam yang diresapi minyak
c. Pelumas padat
3) Bantalan luncur hidostatik
Bantalan semacam ini dipakai sebagai bantalan utama pada mesin perkakas presisi tinggi, misalnya pada meja putar bubut vertikal besar. Bahan bantalan dapat berupa minyak atau udara. Dalam hal ini, minyak atau udara dialirkan dengan tekanan ke dalam celah bantalan untuk mengangkat beban dan menghindari keausan ataupenempelan pada mesin berputar.
4) Bahan bantalan khusus
a. Bantalan Kayu, dipakai dalam mesin pengolahan makanan.
b. Bantalan Karet, dicampur dengan air sebagai pelumas, Bantalan karet mempunyai koefisien
gesek yang rendah. Bantalan karet juga dapat meredam bunyi dan getaran.
c. Bantalan Grafit Karbon, merupakan bahan yang sepenuhnya dapat melumasi sendiri dan
bekerja pada temperatur tinggi.penambahan serbuk babit, perak, atau tembaga dapat
memperbaiki sifatnya yang susah bereaksi sebagai bantalan.
d.Bantalan Permata, dipakai pada alat-alat ukur. Merupakan bantalan dari batu akik seperti
delima (ruby), dan batu nilam (sapphire).
Berdasar bahannya batalan luncur dibedakan menjadi :
a) Bantalan satu bahan
Yaitu bantalan yang terbuat dari satu jenis bahan saja seperti besi tuang kelabu atau perunggu .
Jenis ini hanya digunakan pada motor dengan beban ringan









b) Bantalan dua bahan
Bantalan ini mempunyai dua bahan untuk pendukung dan untuk bagian luncurnya.Untuk bagian pendukungnya terbuatdari Cuprum ( Cu) , Plumbum ( Pb), Sn atau paduan alumunium , sedanng bagian luncurnya biasanya terbuat dari : Pb atau Sn. Jenis ini mempunyai sifat luncur yang baik serta daya dukungnya lebih besar









c) Bantalan tiga bahan :
Bantalan ini biasanya pelindungya terbuat dari baja ,pendukungnya terbuat dari Pb , Cu atau Sn dan permukaan luncurnya terbuat dari Pb atau SN dengan proses galvanis.









 Berdasarkan pemakaianya,contoh bantalan luncur antara lain :
a) Bantalan untuk penggunaan umum


















































Cara Pelumasan Untuk bantalan Luncur
Dalam pemilihan cara pelumasan sangat perlu diperhatikan kontruksi, kondisi kerja dan letak bantalan. Tempat pelumasan dan lokasi, bentuk serta kekasaran alur minyak, juga merupakan faktor-faktor penting. Jadi pelumasan harus direncanakan atas dasar pengalaman.
a. Pelumasan Tangan
Cara ini cocok digunakan untuk beban ringan, kecepatan rendah atau kerja yang tidak terus-menerus.
b. Pelumasan Tetes
Cara ini cocok digunakan untuk beban ringan dan sedang.
c. Pelumasan Sumbu
Cara ini menggunakan sebuah sumbu yang dicelupkan dalam mangkok minyak sehingga minyak terisap oleh sumbu tersebut.
d. Pelumasan Percik
Cara ini digunakan untuk melumasi torak dan silinder motor bakar torak yang berputaran tinggi.
e. Pelumasan Cincin
Pelumasan ini dipakai seperti pada pelumasan tetes, caranya yakni dengan menggunakan sebuah sumbu yang dicelupkan dalam mangkok minyak sehingga minya terserap oleh sumbu tersebut.
f. Pelumasan Pompa
Pelumasan pompa cocok digunakan untuk keadaan kerja dengan kecepatan tinggi dan beban besar.di sini pompa digunakan untuk mengalirkan minyak ke dalam bantalan yang sulit letaknya seperti bantalan utama motor yang berputaran tinggi.
g. Pelumasan Gravitasi
Pelumasan ini grafitasi dipakai untuk kecepatan sedang dan tinggi,carany yaki dari sebuah tangki yang diletakkan di atas bantalan, minyak dialirkan oleh gaya beratnya.
h. Pelumasan Celup
Sebagian bantalan dicelupkan dalam minyak. Cara ini cocok untuk bantalan dengan poros tegak seperti pada turbin air.

Proses Vulkanisasi Pada Bahan Karet

Vulkanisasi adalah pengolahan tahap terakhir pada pembuatan barang jadi karet. Selama proses vulkanisasi terjadi perubahan sifat kompon karet yang plastis menjadi elastis dengan cara pembentukan ikatan silang di dalam struktur molekulnya. Karena itu vulkanisasi merupakan proses irreversible (proses yang tak dapat dibalik).

Dalam reaksi pembentukan ikatan silang tersebut diperlukan energi panas dari luar yang disuplai oleh mesin vulkanisasi ke dalam kompon selama proses vulkanisasi, antara lain dengan cara radiasi, konveksi, maupun konduksi. Makin besar jumlah panas yang disuplai mesin ke dalam compound, makin cepat terjadi reaksi vulkanisasi. Atau dapat dikatakan Makin tinggi suhu vulkanisasi makin cepat berakhir proses vulkanisasi.

Media panas yang dilakukan dalam vulkanisasi yaitu uap jenuh, udara panas, panas listrik, fluid bed, salt- bath, dan gelombang elektomagnetik.

A. FUNGSI DAN PRINSIP OPERASI MESIN VULKANISASI

FUNGSI:

Mesin vulkanisasi digunakan untuk mensuplai energi panas ke dalam kompon karet, guna menghasilkan karet matang atau vulkanisat yang elastis.

Vulkanisasi/Prinsip Pemasakan:

Kompon karet yang dibentuk pada matris atau mesin pembentuk dimasukkan dan dipanasi pada mesin vulkanisasi dalam periode tertentu, sehingga barang karet mempunyai sifat fisik lebih daripada kompon. Cara pemanasan kompon dapat dilakukan secara langsung atau tidak langsung, dan sumber panas dapat diperoleh dari uap, udara panas, atau listrik.

B. MESIN VULKANISASI ACUAN

Pada sat pemasakan dengan mesin vulkanisasi acuan, kompon karet dimasukkan ke dalam rongga matris (sebagai tahap pembentukan), lalu matris ditutup dan ditekan rapat pada piston bertekanan tinggi yang dioperasikan secara hidrolik atau mekanik. Matris/mould dibuat dari nikel kromium yang tahan terhadap tekanan, suhu tinggi dan tidak berkarat.

Berdasarkan cara pemasukan kompon ke dalam matris, mesin vulkanisasi acuan dibagi dalam 4 macam yaitu:

Compression moulding Machine/Mesin acuan kempa

Transfer Moulding Machine/Mesin acuan alih

Injection Molding Machine/Mesin acuan injeksi

Blow moulding Machine/Mesin acuan tiup

B.1. COMPRESSION MOULDING (MESIN ACUAN KEMPA)

Pada compression moulding, mould terdiri dari dua bagian, yaitu bagian bawah dan atas. Pemasukan kompon ke dalam rongga mould dilakukan dalam keadaan matris terbuka. Kedua bagian matris dijepit dan ditekan oleh plat piston yang bergerak vertikal dari bawah ke atas. Plat mesin bagian atas (plat stationer) mesin berfungsi sebagai penahan atau tumpuan gaya tekan plat piston (plat bergerak).

Di bagian dalam plat diam dan plat bergerak dibuat rongga sebagai ruang pemanasan. Kedua plat mesin memanasi kompon karet dengan mengalirkan panas konduksi melalui dinding mould. Berdasarkan banyaknya plat-plat pemanas yang dipasang secara bertingkat/bersusun di antara plat diam dan plat bergerak, mesin acuan tekanan dikelompokkan menjadi mesin acuan kempa tunggal dan mesin acuan kempa ganda/bersusun.

Mesin acuan kempa tunggal hanya dapat berisi satu matris, sedangkan mesin acuan kempa ganda dapat berisi lebih dari satu matris yang diletakkan secara bertingkat pada beberapa pelat pemanas yang dapat naik turun di antara pelat bergerak dan pelat tetap. Demikian juga dengan pelat matris, jika hanya mempunyai satu rongga disebut matris berongga tunggal, dan disebut matris berongga ganda jika mempunya lebih dari satu rongga.

Unit lain yang penting pada mesin acuan kempa, antara lain motor penggerak dan pompa hidrolik; pengatur suhu dan pengatur tekanan uap; pengatur hidrolik dan sistem sirkulasi pemanas, pendingin dan pelumas.

Mesin acuan kempa tunggal hanya dapat berisi satu mould, sedangkan mesin acuan kempa ganda/bersusun dapat berisi lebih dari satu mould yang diletakkan secara bertingkat pada beberapa plat pemanas yang dapat naik turun di antara plat diam dan plat bergerak. Demikian juga plat mould, jika hanya mempunyai satu rongga disebut mould berongga tunggal. dan jika mempunyai lebih dari satu rongga disebut mould berongga ganda.

Unit lain yang penting pada mesin acuan kempa, antara lain motor penggerak dan pompa hidrolik, pengatur suhu dan pengatur tekanan uap, pengatur hidrolik dan sistem sirkulasi pemanas, pendingin, dan pelumas.

B.2. TRANSFER MOULDING MACHINE (MESIN ACUAN ALIH)

Pada mesin acuan alih, pengisian kompon ke dalam rongga matris dilakukan dalam keadaan matris tertutup. Sebelum kompon karet dimasukkan ke dalam rongga matris (rongga pemasakan), kompon lebih dahulu dipanasi atau dilunakkan di dalam ruang transfer. Biasanya matris mempunyai lebih dari sebuah rongga dan masing-masing rongga dihubungkan ke ruang transfer dengan saluran yang berbentuk cerat yang disebut sprue. Sprue ini berfungsi sebagai saluran kompon dari ruang transfer ke dalam rongga matris.

Kompon karet yang dipanasi atau dilunakkan di dalam ruang transfer ditekan dan diinjeksikan melalui cerat penghubung ke dalam rongga matris oleh unit injeksi atau piston penekan. Matris yang berisi kompon karet ditekan oleh plunger dan ditahan atau ditumpu oleh pelat penahan.

Dengan menggunakan transduser tekanan, maka dapat diketahui variasi tekanan pada permukaan plunger dan rongga matris yang merupakan fungsi dari waktu. Tekanan pada permukaan plunger naik mendadak pada saat matris tertutup, dan turun lagi pada saat kompon mengalir melalui cerat di atas rongga. Setelah 8 detik rongga paling luar (0) mulai terisi dan tekanannya mulai naik, dan setelah 29 detik tekanan rongga tengah mulai naik. Tekanan pada permukaan matris merata setelah 60 detik.

B.2.1.TRANSFER MOULDING MACHINE WITH SCREW INJECTION (MESIN ACUAN ALIH DENGAN SEKRUP PENYEMPROT)

Mesin ini merupakan kombinasi mesin acuan alih dengan mesin injeksi sekrup. Mesin injeksi sekrup berfungsi sebagai pengumpan kompon lunak ke ruang transfer. Dari ruang transfer, kompon lunak diinjeksi oleh piston penekan (plunger) ke dalam rongga-rongga matris, seperti pada mesin acuan alih tanpa sekrup.

B.3. INJECTION MOULDING MACHINES (MESIN ACUAN INJEKSI)

Seperti pada mesin acuan alih, matris (mould) pada mesin acuan injeksi juga diisi dalam keadaaan tertutup dan dijepit di antara kedua pelat mesin, yaitu pelat bergerk dan pelat diam. Kompon dimasukkan ke dalam silinder panas melalui pintu umpan (hopper), dan unit injeksi menekannya melalui sprue, runner, dan gate ke dalam rongga matris (mould cavity).

Mesin acuan injeksi dapat diklasifikasikan dalam dua jenis, yaitu mesin acuan injeksi ram dan mesin acuan injeksi sekrup.

B.3.1. RAM INJECTION MOULDING MACHINES (MESIN ACUAN INJEKSI RAM)

Pada mesin acuan injeksi ram, pemindahan (injeksi) kompon lunak dari silinder panas (barrel) ke dalam rongga-rongga matris dilakukan dengan menggunakan ram (piston), yang hanya dapat bergerak maju dan mundur di dalam barrel. Piston mendapat tekanan dari pompa hidrolik yang bertekanan tinggi, sehingga pada saat injeksi piston dapat mendorong kompon lunak melalui nozzle, sprue, runner, dan gate hingga ke dalam rongga matris. Kompon yang dimasukkan ke dalam silinder panas melalui pintu umpan adalah kompon bentuk butiran atau potongan-potongan kecil.

B.3.1. SCREW INJECTION MOULDING MACHINES (MESIN ACUAN INJEKSI SEKRUP)

Mesin acuan injeksi sekrup menggunakan batang berulir (sekrup) untuk mengumpan kompon ke dalam silinder (barrel) melalui hopper, dan mendorong (menginjeksi) kompon lunak ke dalam rongga matris. Selain mempunyai gerakan maju dan mundur, batang sekrup juga dapat berputar sambil menarik (mengumpan) kompon ke dalam barrel.

Kompon yang diumpankan ke dalam barrel berbentuk pita panjang dan tipis. Konstruksi sekrup dibuat sedemikian rupa sehingga sekrup dapat mengumpan kompon, melunakkan (menghancurkan), dan menginjeksi kompon. Besar diameter sekrup sepanjang batang tidak sama, akan tetapi disesuaikan dengan kondisi kompon di dalam silinder di mana ulir pada pangkal sekrup berdiameter lebih kecil daripada ulir pada ujung sekrup.

Bagian pangkal sekrup disebut zona padat (feed section), bagian tengah sekrup disebut zona peralihan (transition zone), dan bagian ujung sekrup disebut zona lunak (metering zone). Pada ujung sekrup terdapat katup alir balik yang berfungsi sebagai piston atau penekan kompon lunak ke dalam rongga matris berturut-turut melalui nozzle, sprue, runner dan gate, dan pencegah aliran balik kompon melalui alur sekrup pada saat injeksi. Nozzle yang terdapat pada ujung barrel berfungsi sebagai pengarah dan pencepat aliran kompon dari barrel ke dalam rongga matris.

B.4. BLOW MOULDING MACHINE (MESIN ACUAN TIUP)

Barang karet yang berongga, seperti botol karet, bola karet, dll, dapat dibuat dengan menggunakan mesin vulkanisasi acuan tiup. Matris yang digunakan adalah matris berongga yang dapat dibelah (terpisah) dengan bentuk rongga sama dengan bentuk barang karet yang dibuat.

Cara pembuatannya :

Kompon lunak dari ekstruder disemprotkan melalui matris berkepala silang (cross head) ke dalam rongga matris hingga mencapai ujung saluran udara (spigot) pada bagian bawah matris. Kompon karet yang keluar dari matris cross head berbentuk pipa atau tabung berongga yang disebut “parison”.

Ujung kompon (parison) diikat pada spigot dan lobang atas matris tertutup pada saat kedua belahan matris disatukan. Melalui spigot udara ditiup ke dalam rongga sehingga parison mengembang dan menyentuh dinding rongga sehingga parison mengembang dan menyentuh dinding rongga di dalam matris. Di dalam matris, kompon dimasak selama periode tertentu, dan matris dibuka (dipisah) pada saat pengeluaran vulkanisat.

C. OTOKLAF

Otoklaf adalah suatu bejana uap yang bertekanan sedang dengan sumber uap dari ketel uap. Otoklaf digunakan untuk memvulkanisasi kompon karet yang berbentu k rumit dan tidak praktis jika divulkanisasi pada mesin vulkanisasi lain, seperti kompon karet dari mesin extruder dan kalender, sepatu karet olah raga, sepatu karet tinggi, roll karet, dll.

Suhu vulkanisasi di dalam otoklaf dapat diatur pada pengatur tekanan uap (steam pressure regulator), dan kondensat dapat terbuang secara otomatis melalui perangkap uap (stream trap). Pemasukan kompon ke dalam otoklaf atau pengeluaran vulkanisat dari otoklaf dilakukan dalam keadaan otoklaf terbuka. Suhu vulkanisasi sekitar 145°C pada tekanan uap jenuh 3 – 3.5 atm, dan lama vulkanisasi ± 40 – 60 menit.

D. MESIN PELAPIS

Mesin pelapis digunakan untuk memvulkanisasi larutan kompon karet kental yang dilapiskan pada permukaan tenunan tekstil. Mesin vulkanisasi mempunyai meja berongga yang berisi uap denga lebar meja 1.8 meter, panjang 6 meter, dan tebal 4,3 cm.

Tenunan tekstil yang dilapisi larutan kompon dijalankan pada kecepatan ± 6m/menit melalui permukaan meja panas dengan tarikan rol yang digerakkan motor listrik. Larutan kompon karet dituang pada permukaan tenunan tekstil sebelum memasuki meja panas. Selama melalui meja panas, kompon karet sudah masak (tervulkanisasi), dan bahan pelarut menguap di dalam ruang vulkanisasi. Uap bahan pelarut disedot blower dari ruang vulkanisasi, lalu diembunkan di dalam kondensor, kemudian kondensatnya ditampung di dalam bejana untuk digunakan lagi sebagai bahan pelarut. Tenunan tekstil yang telah berlapis karet dikeluarkan dari mesin dan digulung pada rol penarik.

E. MESIN VULKANISASI KONTINU

Untuk memvulkanisasi kompon karet yang panjang atau lebar digunakan meisn vulkanisasi kontinu. Biasanya pembentukan kompon karet yang divulkanisasi mesin ini dilakukan pada mesin ekstruder atau mesin kalender, seperti pada pembuatan selang karet, ban pengangkut, dll. Mesin vulkanisasi kontinu dikelompokkan dalam 5 jenis berdasarkan pada cara pemasakan kompon karet yaitu mesin vulkanisasi udara panas, salt-bath, fluid bed, UHF-channel, dan rotocure.

E.1. Mesin Vulkanisasi Udara Panas (HAV)

Mesin vulkanisasi ini sangat sederhana, dan masih digunakan untuk memvulkanisasi karet spons (closed cell sponge) dan karet padat dengan profil tertentu. Udara yang dipanasi dengan gas pembakaran atau pembakaran listrik digunakan sebagai media pemanas.

Kompon karetyang divulkanisasi adalah kompon yang dibentuk dalam ekstruder, dan selama melalui ruang udara panas, kompon mengalami blow dan curing atau ekspansi dan vulkanisasi. Metal link (belt) digunakan untuk memindahkan bahan dari ekstruder hingga keluar dari ruang vulkanisasi.

Panjang produk karet yang dihasilkan mencapai 100 – 300 feet, kecepatan bergerak 20 – 75 fpm, dan suhu oven ±350 – 600 °F (162°C – 300°C). Laju pemindahan panas HAV, 5 -10 BTU/hr/ft/°F.

E.2. Mesin Vulkanisasi Salt-Batch (Liquid Cure Media = LCM)

Mesin salt-batch terdiri atas bak vulkanisasi, bak pendingin, dan bak pengering. Bak vulkanisasinya berisi leburan garam campuran yang panas, dengan suhu sekitar 180° – 250°C. Garam-garam tersebut antara lain campuran KNO3 (45 – 55%), NaNO2 (35-45%), dan NaNO3 (5 – 10%). Salt-batch ditempatkan dekat ujung ekstruder, dan kompon yang divulkanisasi adalah kompon yang keluar dari ekstruder. Panjang tangki LCM: 40 – 80 ft, kecepatan hingga 100 fpm. Laju pemindahan panas LCM, antara 240 – 360 BTU/hr/ft2/°F, atau 40 kali lebih besar dari HAV.

Unit-unit LCM umumnya terdiri atas beberapa tangki logam yang berisi garam lebur dan dipanasi dengan pemanas “electric immersion”. Ujung-ujung (terminal) elemen pemanas ditempatkan di bagian luar yang jauh dari garam lebur.

Kompon karet yang dibentuk dalam matris ekstruder diteruskan melalui bak vulkanisasi dengan cara mencelupkannya di dalam leburan garam campuran hingga kompon tervulkanisasi. Vulkanisat diteruskan ke bak pengering untuk dikeringkan. Pemindahan kompon atau vulkanisat mulai dari ekstruder hingga ke bak pengering berlangsung secara kontinu dan biasanya dengan menggunakan conveyor atau rol-rol berputar.

E.3. Mesin Vulkanisasi Fluid Bed (Ballotoni)

Mesin vulkanisasi fluid bed hanya terdiri dari bak bola (Ballotoni), yang diameternya antara 0,004 – 0,008 inci, dan dilengkapi dengan rol-rol pemindah (pengangkut). Lapisan butir kaca dipanasi oleh udara atau uap panas yang dialirkan dari bawah lapisan butir kaca (beads) akibat tiupan udara panas diharapkan secara konstan. Mesin vulkanisasi ini digunakan untuk memasak kompon yang dibentuk ekstruder, dan mesin ditempatkan dekat dengan ekstruder. Kompon karet yang keluar dari ekstruder diteruskan melalui bak vulkanisasi dan kompon telah matang (tervulkanisasi) pada saat keluar dari bak. Panjang bak antara 50 – 100 ft, dan kecepatan gerak kompon dan vulkanisat selama vulkanisasi sama dengan kecepatan kompon yang keluar dari ekstruder yaitu antara 30 – 80 fpm. Laju pemindahan panas fluid bed, antara 80 – 120 BTU/hr/ft2/°F, atau 14 kali lebih besar dari HAV.

E.4. Mesin Vulkanisasi UHF Channel

Mesin Vulkanisasi UHF Channel terdiri atas sebuah bak UHF (Ultra High Frequency) dan sebuah bak vulkanisasi. Kompon karet yang divulkanisasi adalah kompon yang dibentuk ekstruder. Bak vulkanisasi berisi udara panas yang bersuhu ± 250°C.

Pertama-tama kompon yang keluar dari ekstruder diteruskan melalui bak UHF. Karena pengaruh gelombang mikromagnetron dalam bak UHF, bahan polar pada karet bergetar, dan kompon menimbulkan panas dengan suhu sekitar 220 – 250°C. Bahan polar menyerap energi microwave, dan terjadi eksitasi molekul yang menimbulkan panas. Jumlah panas yang timbul bergantung kepada karakteristik penyerapan (polar) kompon dan juga bentuk profil atau komposisi.

Kompon yang panas, dari bak UHF, diteruskan lagi ke bak vulkanisasi untuk dimasak. Kompon divulkanisasi selama perjalanan melalui bak vulkanisasi, dan telah menjadi vulkanisat pada saat keluar dari bak. Pada umumnya pengoperasian UHF channel dibatasi sebagai berikut:

Pemakaian microwave 915 – 2450 MHz atau 2450 MHz, power supply 0,75 – 10 KW untuk pemanas microwave. Untuk daya 10 KW, kenaikan suhu antara 160 – 200°F pada laju 600 lbs/hr. Suhu vulkanisasi di dalam UHF oven:

Suhu vulkanisasi di dalam UHF: 400°F

Suhu masuk UHF: 175 – 220°F

Suhu keluar UHF: 355 – 400°F

Kenaikan suhu ( δT): 180°F.

Hubungan antara kenaikan suhu dengan kecepatan, daya, dan kapasitas, δT °F/ second/Lb/Kw = 2 – 3°F.

E.5. Mesin Vulkanisasi Rotocure

Mesin vulkanisasi rotocure digunakan untuk memvulkanisasi lembaran kompon yang panjang dan lebar, dan dibentuk pada mesin kalender, seperti lantai karet dan sabuk pengangkut. Mesin ini mempunyai tiga buah rol panas dan sebuah rol penegang/pengendor lembaran baja. Rol-rol panas mendapat panas dari uap yang mengalir di dalam rongga rol dan panas radiasi lampu yang dipasang di atas rol. Lembaran baja berfungsi sebagai penerus putaran dari rol penggerak ke rol-rol lain dan sekaligus sebagai dudukan lembaran kompon karet.

Selama vulkanisasi, rol berputar dan lembaran kompon karet mengikuti gerakan lembaran baja mengitari rol. Kecepatan berputar dan suhu silinder dapat diatur sedemikian rupa, sehingga karet akan tepat matang pada saat keluar dari rol. Vulkanisasi berakhir pada saat lembaran karet mencapai rol peregang di bagian belakang mesin.

Daftar Pustaka:

Anthony, J.G., (1977) Comperative Aspects of Continuous Vulcanization Systems. Illionis, Chicago-ACS, Rubber Division, 84p

Gardiner, RA (1985) Vulkanization Methods and Equipment. In Harrylong, Basic Compounding and Processing of Rubber, New Jersey, Goodal Rubber Company Trenton, p. 156 – 169.

Penn, WS. (1969) Injection Moulding of Elastomer, 1st ed. London, Maclaren and Sons, p. 8 – 15

Walker, JS. ER. Martin (1966) Injection Moulding of Plastics, 1st ed, London The Plastic Insitute p. 1 – 6

Whelan, JS.A & JL craft ( 1978 ) Development in Injection Moulding 1, 1st ed, London, Applied Science Publisher Ltd, p.101 – 131

Willshaw H (1956). Cavelender For Rubber Processing 1st ed, London, Lakeman Co, 61p

Share

var a2a_config = a2a_config || {};
a2a_config.linkname = "proses Vulkanisasi pada Karet";
a2a_config.linkurl = "http://gadabinausaha.wordpress.com/2011/01/07/proses-vulkanisasi-pada-bahan-karet/";

8YEQXDJBATZN

Dermaga

Dermaga adalah tempat kapal ditambatkan di pelabuhan. Pada dermaga dilakukan berbagai kegiatan bongkar muat barang dan orang dari dan keatas kapal.

Di dermaga juga dilakukan kegiatan untuk mengisi bahan bakar untuk kapal, air minum, air bersih, saluran untuk air kotor/limbah yang akan diproses lebih lanjut di pelabuhan.

Jenis demaga

Dermaga barang umum, adalah dermaga yang diperuntukkan untuk bongkarmuat barang umum/general cargo keatas kapal.

Dermaga peti kemas, dermaga yang khusus diperuntukkan untuk bongkar muat peti kemas. Bongkar muat peti kemas biasanya menggunakan kran (crane)

Dermaga curah, adalah dermaga yang kusus digunakan untuk bongkar muat barang curah yang biasanya menggunakan ban berjalan (conveyor belt)

Dermaga khusus, adalah dermaga yang khusus digunakan untuk mengangkut barang khusus, seperti bahan bakar minyak, bahan bakar gas dan lain sebagainya.

Dermaga marina, adalah dermaga yang digunakan untuk kapal pesiar, speed boat.

Demaga kapal ikan, adalah dermaga yang digunakan oleh kapal ikan